организация и планирование машиностроительного производства (стр. 1 из 4)

Исходные данные

Технологические маршруты обработки деталей

№№п/п	Наименованиеоборудования	Модельстанка	Тпз(час)	Разрядработ	Номера обрабатываемых деталей
					1	2	3	5
					1	Токарно-винторезный	3Б153	0.4	1–0,082	1–0,041	4–0,066	5–0,0356–0,035
2	Вертикально-фрезерный	6М11В	0.7	4–0,035	4–0,025	2–0,026	7–0,075
3	Горизонтально-фрезерный	6Н80	0.7	5–0,054	5–0,061	1–0,038	-
4	Горизонтально-фрезерный	6Н82	0.7	-	-	-	1–0,035
5	Кругло-шлифовальной	3Б153	0.3	3–0,0687–0,032	3–0,17–0,1	-	-
6	Вертикально-фрезерный	6С12	0.7	2–0,092	2–0,074	3–0,074	2–0,126
7	Сверлильный	2А125	0.2	6–0,21	6–0,22	-	-
8	Вертикально-фрезерный	6М12	0.7	-	-	6–0,042	-
9	Плоско-шлифовальный	3Г71	0.3	-	-	5–0,1	-
10	Сверлильный	6Н118	0.2	-	-	-	-
11	Вертикально-фрезерный	6М118	0.7	-	-	-	3–0,192
12	Шлифовальный	336	0.3	-	-	-	4–0,042

Программа выпуска изделий

№ детали	Наименование детали	Масса (кг)		Материал	Изделие j		Изделие j+1		ЗИП,шт.
		Заготовки	Детали		Годовая программа, шт	Применяемость	Годовая программа, шт.	Применяемость
1	Клинперекидной	0,051	0,018	Сталь20	7000	2	2500	2	200
2	Клинверхний	0,045	0,02	Сталь40	9000	2	700	1	450
3	Накладка	0,26	0,12	Сталь20	5000	1	3000	2	600
5	Пластина	0,28	0,09	Сталь20	2000	2	1500	3	900

1. Расчет производственной программы

Годовая производственная программа по каждой номенклатурной позиции деталей рассчитывается по формуле:

где m – число наименований изделий

N_j – программа выпуска j изделия

Р_j – применяемость детали в j изделии

N_ЗИП – число деталей, изготавливаемых на запчасти

2. Расчет размеров партии деталей

К числу основных организационных параметров работы серийного ПЗУ относятся: расчетные и принятые размеры партий деталей и периодичности их запуска (выпуска), период оборота стандарт-плана. Расчетный размер партии деталей определяется по формуле:

,

где

– подготовительно-заключительное время на ведущей операции;

– штучное время на выполнение ведущей операции;

0,05 = α – коэффициент, учитывающий допустимые затраты времени на переналадку оборудования.

Размер партии деталей i-го наименования определяется по ведущей операции, в качестве которой принимается операция с максимальным отношением:

;

Расчетные размеры партий деталей необходимо скорректировать с целью достижения равной или кратной периодичности запуска их в производство. Периодичность запуска – это отрезок времени, через который запускаются в производство партии деталей одного наименования. Расчетная периодичность запуска определяется по формуле:

,

где Т_пл – продолжительность рассматриваемого нового периода в рабочих днях

N_пi– программа выпуска деталей одного наименования в рассматриваемом плановом периоде.

Расчетная периодичность подлежит корректировке с целью:

а) получения либо единой периодичности для всех наименований деталей на участке, либо обеспечению их кратности;

б) обеспечения кратности количества рабочих дней планового периода, либо принятие ближайшего большего значения периодичности унифицированного ряда.

2.1 Выбор периода оборота (повторение) стандартного календарного плана работы серийного участка

Стандарт-план разрабатывается на период времени, равный максимальной периодичности запуска партий. Так, например, если принятые периодичности равны 2 и 4 дням, то стандарт-план разрабатывается на 4 дня. Партии деталей, для которых периодичность запуска равна 4 дням, запускаются в обработку в течение этого отрезка один раз, а партии деталей, для которых периодичность равна 2 дням, соответственно запускаются в обработку 2 раза. В течение 4-х дней работа серийного участка производства осуществляется по данному стандарт-плану. Спустя 4 дня работа участка возобновляется по этому же стандарт-плану.

Таким образом, период оборота стандарт-плана принимается равным:

,

где

– принятая периодичность запуска партии.

Принятая периодичность запуска обеспечивается определенными размерами партий деталей. Следовательно, после выбора периодичности необходимо провести корректировку расчетного размера партий деталей, определив принятый их размер по формуле:

;

2.2 Расчет ведущей операции

Расчет ведущей операции выполняется в табличной форме.

Таблица 2. Расчет ведущей операции

Nдетали	Nоперации	Тшт(час)	ТПЗ(час)
1	1453726	0,0820,0350,0540,0680,0320.0920.210	0,40,70,70,30,30,70,2	4,882012.964.419.387.610.95
2	1453726	0,0410,0520,0610,1000,1000,0740,220	0,40,70,70,30,30,70,2	9.7613.4611.483.003.009.460.91
3	421365	0,0660,0260,0380,0740,0420,100	0,40,70,70,70,70,3	6.0626.9218.429.4616.673
5	5671234	0,0350,0350,0750,0350,1260,1920.042	0,40,40,70,70,70,70,3	11.4311.439,33205.563.657.14

2.3 Расчет размера партий деталей

После определения ведущей операции по позиции детали составляется расчетная таблица размеров партий деталей. Ее форма имеет следующий вид:

Таблица 3. Расчет размеров партий деталей

Nдетали	N ведущейоперации	Тшт(час)	ТПЗ(час)		np(шт)	Rр(дни)	Rпр(дни)	nпр(шт)
1	2	0,035	0,7	0,05	400	7	12	800
2	2	0,052	0,7	0,05	269.2	6	12	797.92
3	2	0,026	0,7	0,05	538.4	15	12	566.67
5	4	0,035	0,7	0,05	400	16	12	491.67

3. Расчет потребности в производственных ресурсах

Для серийного участка производства при построении производственного процесса в пространстве и во времени, необходимо определить расчетную потребность в двух видах ресурсов: производственного оборудования и в основных производственных рабочих.

3.1 Расчет трудоемкости годовой производственной программы

В основе расчета этой потребности лежит трудоемкость производственной программы, которую определяют на основе нормы штучно-калькуляционного времени по формуле:

,

где

- норма штучного времени на выполнение операции,

- подготовительно-заключительное время на операцию,

– принятый размер партии деталей.

Таблица 4. Пример расчета штучно-калькуляционного времени

Nдетали	Nоперации	Тшт(час)	(час)	Тшт. к.(час)
1	1453726	0,0820,0350,0540,0680,0320.0920.210	0,40,70,70,30,30,70,2	0,08250,03590,05490,06840,03240.09290.2103
2	1453726	0,0410,0520,0610,1000,1000,0740,220	0,40,70,70,30,30,70,2	0,04150,05290,06190,10040,10040,07490,2203
3	421365	0,0380,0260,0740,0660,1000,042	0,40,70,70,70,70,3	0,03840,02690,07490,06690,10090,0424
5	5671234	0,0350,0350,0750,0350,1260,1920.042	0,40,40,70,70,70,70,3	0,03540,03540,07590,03590,12690,19290.0424

На основе штучно-калькуляционного времени ведется расчет длительностей операционных циклов и трудоемкости обработки годовой производственной

Расчет ведется по формуле:

,

где

– длительность операционного цикла по обработке j-ой детали на i-ой операции;