Разработка технологического процесса сборки редуктора (стр. 2 из 6)
Указанные коэффициенты могут быть использованы для сравнительной оценки технологичности конструкции сборочных единиц, в состав которых в общем случае входят помимо деталей покупные изделия и более мелкие сборочные единицы — конструктивно-технологические узлы
Редуктор имеет четко выраженные базовые детали (корпус и крышка корпуса), которые служат основой для процесса сборки.
При сборке имеется свободный подход простых стандартных инструментов к местам крепления сопрягаемых деталей, представляется полная возможность исключения операций механической подгонки деталей при сборке.
Количество деталей в сборочном узле доведено до минимума, а стандартных и нормализованных использовано достаточно.
В процессе выполнения сборочных операций и при окончательной сборке узла осуществляются методы контроля сборочных параметров и консервации.
Следует также отметить, что все посадки, осуществляемые в процессе
сборки, производятся по методам полной взаимозаменяемости.
3.Описание схемы сборки.
Для данного редуктора предлагается следующая схема сборки.
1. Общая схема сборки:
2. Схема сборки вала быстроходного.
3. Схема сборки вала промежуточного.
4. Схема сборки вала тихоходного.
Все валы редуктора собираются отдельно, а затем устанавливаются в корпус. После сборки редуктор подвергают механическим испытаниям.
Технологические требования.
· Перед началом сборочных работ необходимо проверить состояния приспособлений. Приспособления должны быть чистыми.
· Перед монтажом манжет и подшипников их уплотнительные и посадочные поверхности смазать маслом МК-8 ГОСТ 6457-66 и проверить отсутствие острых кромок на заходных фасках.
· Расконсервацию подшипников проводить в горячем масле при t = 80…90 С с последующей промывкой в чистом нефрасе. Перед окончательным монтажом поверхности их тел вращения и сепараторы смазать смазкой ЦИАТИМ – 210 ГОСТ 6267-74.
· При сборке редуктора разрешается использование нормального инструмента без шифра, если они удовлетворяют техники безопасности и обеспечивают качественную сборку.
4. Подбор оборудования, оснастки
Выбор оборудования, инструмента и приспособлений обусловлен конструкцией редуктора, характером сопряжения деталей входящих в редуктор, используемым в конструкции крепежными изделиями, рекомендациями нормативно технических документов на стандартные комплектующие, техническими требованиями сборочного чертежа.
Для расконсервации подшипников выбираю электромасляную ванну СПЗ-179, производительностью 80 кг/ч.
При сборке данного редуктора используется следующий инструмент:
Операция 010. Слесарно-сборочная.
Подшипник 202 поз. 36 напрессовывается на вал по посадке l0/K6 с усилием запрессовки Fз=
H, с помощью двух оправок (оправка 1, оправка 2). В качестве оборудования выбран пресс реечный.Операция 015. Слесарно-сборочная.
Подшипник 205 поз. 37 напрессовывается на вал по посадке l0/K6 с усилием запрессовки Fз=
H, с помощью оправки 5. В качестве оборудования выбран пресс реечный.Шпонка поз.40 устанавливается в оправку 3 и запрессовывается при помощи молотка 7850-0117 ГОСТ 2310-77.
Колесо поз. 7 напрессовывается на вал по посадке Н7/K6 с усилием запрессовки Fз=
H, с помощью оправки 4. В качестве оборудования выбран пресс реечный.Операция 020. Слесарно-сборочная.
Подшипник 206 поз. 38 напрессовывается на вал по посадке l0/K6 с усилием запрессовки Fз=
H, с помощью двух оправок (оправка 8, оправка 9). В качестве оборудования выбран пресс реечный.Шпонка поз.41 устанавливается в оправку 6 и запрессовывается при помощи молотка 7850-0117 ГОСТ 2310-77. Для запрессовки шпонок и штифтов выбираю молоток 7850-0107 Ц15хр ГОСТ 2310-77, с рукояткой исполнения 2, нормальной массой головки 0,2 кг, цинковым покрытием толщиной 15 мкм хроматированием. Длинна с рукоятки 250 мм, высота головки 80 мм.
Для пригонки шпонок выбираю напильник 2820-0027 ГОСТ 1465-80 с насечкой №2 длиной l =300мм шириной в=30мм.
Колесо поз.6 напрессовывается на вал по посадке Н7/K6 с усилием запрессовки Fз=
H, с помощью оправки 7. В качестве оборудования выбран пресс реечный.Операция 025. Слесарно-сборочная.
Для нанесения герметика на разъем корпуса выбираю шпатель по ГОСТ10778-83;
Для обеспечения затяжки резьбовых соединений расчетным моментом выбираю ключ с регулируемым крутящим моментом тип А.
Динамометрический ключ РВДФ-120 ТУ 2,035,1053-86
Длинна рукоятки – 300мм.
Размер квадрата под сменную головку, а=10мм.
Сменная головка 7812-0478 1 Х9 ГОСТ25604-83.
Болты поз.26 у подшипников затягиваются динамометрическим ключом РВДФ-120 ТУ 2,035,1053-86. Болты поз.25,28 затягиваются ключами 7811-0252, 7811-0253 ГОСТ 2839-80 соответственно.
Для транспортирования редуктора на участок испытания и окраски выбираю тележку 7878-6564.
Для транспортирования партии редукторов на слад, выбираю автопогрузчик АП-1:
- грузоподъемностью 1т,
- наибольшей высотой подъема 4,5м,
-наибольшей скоростью передвижения с грузом 20,6 км/ч,
-дорожным просветом 100мм.
5. Расчет технологических параметров сборки
Расчет натягов внутренних колец подшипников и колёс на валах.
1) Подшипник 202 поз.36. Посадка Ø15L0/k6.
Рассчитаем натяг внутреннего кольца подшипника на валу, в мм.
Ø15L0:
ES=0,000
ЕI=-0,009
Ø15k6:
es=+0,012
ei=+0,001
Nmin=ei-ES=0,001-0,000=0,001
Nmax=es-EI=0,012-(-0,009)=0,021
TΔ=Nmax-Nmin=0,021-0,001=0,020
2) Подшипник205поз.37. Посадка Ø25L0/k6.
Рассчитаем натяг внутреннего кольца подшипника на валу, в мм.
Ø25L0:
ES=0,000
EI=-0,012
Ø25k6:
es=+0,015
ei=+0,002
Nmin= ei-ES =0,002-0,000=0,002
Nmax=es-EI=0,015-(-0,012)=0,27
TΔ=Nmax-Nmin=0,027-0,002=0,025
3) Подшипник206поз.38. Посадка Ø30L0/k6.
Рассчитаем натяг внутреннего кольца подшипника на валу, в мм.
Ø30L0:
ES=0,000
EI=-0,012
Ø30k6:
es=+0,015
ei=+0,002
Nmin= ei-ES =0,002-0,000=0,002
Nmax=es-EI=0,015-(-0,012)=0,027
TΔ=Nmax-Nmin=0,027-0,002=0,025
4) Зубчатое колесо поз.6. Посадка Ø34Н7/к6.
Рассчитаем натяг внутреннего кольца подшипника на валу, в мм.
Ø34Н7:
ES=0,025
IS=-0,000
Ø34k6:
es=+0,018
is=+0,002
Smax=ES-ei=0,025-0,002=0,023
Nmax=es-EI=0,018-0,000=0,018
TΔ= TD+Td = Nmax+ Smax=0,018+0,023=0,041
5) Зубчатоеколесопоз.7. Посадка Ø26Н7/k6.
Рассчитаем натяг внутреннего кольца подшипника на валу в мм.
Ø26Н7:
ES=0,021
IS=-0,000
Ø26k6:
es=+0,015
is=+0,002
Smax=ES-ei=0,021-0,002=0,019
Nmax=es-EI=0,015-0,000=0,015
TΔ= TD+Td = Nmax+ Smax=0,015+0,019=0,034
Расчет зазоров наружных колец подшипников.
1) Подшипник 202 поз.36. Посадка Ø35H7/l0.
Рассчитаем зазор кольца подшипника в корпусе, в мм.
Ø35H7:
ES=+0,025
EI=0,000
Ø35l0:
es=0,000
ei=-0,012
Smin=EI-es=0,000-0,000=0,000
Smax=ES-ei=0,025-(-0,012)=0,037
TΔ=Smax-Smin=0,037-0,000=0,037
2) Подшипник205поз.37. Посадка Ø52H7/l0.
Рассчитаем зазор кольца подшипника в корпусе, в мм.
Ø52H7:
ES=+0,03
EI=0,000
Ø52l0:
es=+0,000
ei=-0,015
Smin=EI-es=0,000-0,000=0,000
Smax=ES-ei=0,03-(-0,015)=0,045
TΔ= Smax-Smin=0,045-0,000=0,045
3) Подшипник207поз.38. Посадка Ø62H7/l0.
Рассчитаем зазор кольца подшипника в корпусе, в мм.
Ø62H7:
ES=+0,03
EI=0,000
Ø62l0:
es=+0,000
ei=-0,015
Smin=EI-es=0,000-0,000=0,000
Smax=ES-ei=0,03-(-0,015)=0,045
TΔ=Smax-Smin=0,045-0,000=0,045
Расчет усилия запрессовки.
Посадка подшипников осуществляется с натягами Fz.
Усилие запрессовки рассчитывается по формуле:
где Nmax – максимальная величина натяга в посадке, конструктивно заданная, [м];
fmax – максимальный коэффициент трения в посадке, определяемый материалами деталей соединения, шероховатостями поверхностей, наличием смазки;
λ1,λ2 - коэффициенты радиальной податливости вала и втулки соответственно;
l– длина посадочного размера [м].
Коэффициенты радиальной податливости определяют по формуле:
; 
.где: d–диаметр посадки [м];
Е1, Е1 – Модули упругости материалов вала и втулки [Н/м²];
ν1, ν2- Коэффициенты Пуассона материалов вала и втулки соответственно;
λ1, λ2- Коэффициент радиальной податливости вала и втулки соответственно;
Расчеты производим в систем MathCAD. Результаты расчетов представлены в таблицах 1,2.
Табл.1
| Характеристика | Подшипники | |||
| тип | Ед.изм. | 202 | 205 | 206 |
| d | м | 0,015 | 0,025 | 0,03 |
| d1 | м | 0 | 0 | 0 |
| d2 | м | 0,0195 | 0,031 | 0,037 |
| E1 | Н/м |  | | |
| E2 | Н/м | | | |
 | 0,3 | 0,3 | 0,3 | |
 | 0,3 | 0,3 | 0,3 | |
 |  |  |  | |
 |  |  |  | |
| L | м | 0,011 | 0,015 | 0,016 |
| fmax | 0,13 | 0,13 | 0,13 | |
| Nmax | м |  |  | |
| F3 | Н |  |  |  |
Аналогично рассчитаем усилия запрессовки для зубчатых колёс.