Разработка технологического процесса механической обработки деталей узла Парораспределения 112-Б-0474 (стр. 1 из 5)
Калужский Государственный Машиностроительный Колледж
Специальность 151001-51
«Технология машиностроения»
Дипломный проект
Тема проекта: Разработка технологического процесса механической обработки деталей узла
«Парораспределения 112-Б-0474».
Деталь представитель:
Втулка 112 – С - 02129
ДП.151001-51.127.001.000.ПЗ
г. Калуга 2009
Оглавление
Введение
1. Основная часть.
1.1 Назначение и принцип действия сборочной единицы, в которую входит деталь.
1.2 Определение типа производства, его характеристика.
1.3 Материал детали и его свойства.
1.4 Анализ технологичности детали.
2. Технологическая часть.
2.1 Выбор, обоснование и описание метода получения заготовки.
2.2 Расчёт общих припусков, определение размеров заготовки. Выбор последовательности обработки элементарных поверхностей.
2.3 Технические требования на деталь и методы их обеспечения.
2.4 Разработка маршрута обработки детали.
2.5 Обеспечение способов базирования заготовки.
2.6 Выбор оборудования. Его краткое описание.
2.7 Обоснование выбора технологической оснастки и её краткое описание.
2.8. Расчёт межоперационных припусков на две элементарные поверхности.
2.9 Расчёт режимов резания. Определение норм времени по операциям.
3.1 Организация рабочего места токаря.
3.2 Мероприятия по технике безопасности, противопожарной технике на участке, охране окружающей среды, природоохранительные меры.
Перечень используемой литературы.
Введение
Развитие и повышение эффективности машиностроения возможно при существенном росте уровня автоматизации производственного процесса. В последние годы широкое распространение получили работы по созданию новых высокоэффективных автоматизированных механосборочных производств и реконструкции действующих производств на базе использования современного оборудования и средств управления всеми этапами производства. В машиностроении внедряется производственное оборудование, оснащённое системами числового программного управления и микропроцессорной техникой, на его базе создаются автоматизированные участки и цеха, управляемые от ЭВМ.
Проектируемые и реализуемые производственные процессы должны обеспечивать решение следующих задач: выпуск продукции необходимого качества, без которого затраченные на неё труд и материальные ресурсы будут израсходованы бесполезно; выпуск требуемого количества изделий в заданный срок при минимальных затратах живого труда и вложенных капитальных затратах.
Проектированием и реконструкцией машиностроительного производства занимается ряд проектных институтов ГИПРО и ОРГ по отраслям машиностроения, которые на основе изучения специфики отрасли используют при проектировании последние достижения науки и техники, внедряют новые безотходные и ресурсосберегающие технологии, широко применяют типовые проекты, унифицированные конструкции, системы автоматизированного проектирования (САПР), а также поддерживают тесную связь с научно-исследовательскими, проектно-техническими, строительными организациями и машиностроительными предприятиями в целях быстрейшего внедрения в проекты результатов их работ. Эти проектные институты принимают участие в разработке заданий на проектирование, выборе площадки для строительства или обследовании действующего производства при реконструкции и техническом перевооружении, определении объёмов, этапов и стоимости проектных и изыскательских работ. Они выдают заказчику технические требования на разработку специального производственного оборудования, определяют объёмы строительно-монтажных работ, состав и число оборудования, комплектующих изделий и материалов, обеспечивают патентную чистоту проектных решений, строительные организации технической документацией в сроки, установленные договором, участвуют в приёмке в эксплуатацию объектов строительства и освоении проектных мощностей, организуют авторский, а в необходимом случае и технический надзор за строительством.
Основой производственного процесса является подробно разработанная технологическая часть, что свидетельствует о приоритетной роли технолога в процессе изготовления изделий машиностроения. Активное участие технолог должен принимать не только в процессе изготовления изделий, но и в работе таких вспомогательных систем, как системы инструментообеспечения, контроля качества изделий, складской, охраны труда обслуживающего персонала, транспортной, технического обслуживания и управления, а также подготовки производства.
Таким образом, круг задач, стоящий перед технологом, не ограничивается только умением проектировать технологические процессы изготовления изделий; он должен решать весь комплекс вопросов, связанных с построением производственного процесса: хорошо разбираться в экономике, организации и управлении производством.
Необходимость решения подобных вопросов возникает при работе на промышленных предприятиях, в проектных организациях, научных институтах, планирующих ведомствах и учреждениях.
Очевидно, что круг задач эффективной эксплуатации производственных систем весьма широк, эти задачи сложны и многообразны, особенно если учесть масштабы современного производства и уровень техники, и решение их требует от технолога широкого кругозора и глубоких знаний различных дисциплин.
Совершенствование машиностроительного производства происходит в результате обобщения опыта использования новейших средств производства и комплексной автоматизации производственных процессов на базе применения промышленных роботов, автоматических транспортных средств, контрольно-измерительных машин и т.п. В дальнейшем это позволит создавать интегрированные производства, обеспечивающих автоматизацию основных и вспомогательных процессов, и при минимальном участии человека в производственном процессе выпускать изделия требуемого качества и в необходимом объёме.
В настоящее время идёт интенсивное расширение номенклатуры производимых изделий и увеличение общего их количества. Наряду с этим возрастают требования к качеству изделий. Это ведёт за собой необходимость повышения точности технологического оборудования, его мощности, быстродействия, степени автоматизации и экологической чистоты всей производственной системы.
Существенным является и то, что рост стоимости производственного оборудования опережает повышение уровня его точности и производительности. Естественно, что в таких условиях без достаточно высокой надёжности работы всей производственной системы нельзя рассчитывать на эффективное её функционирование. Широкая номенклатура выпускаемых изделий требует высокой гибкости производственной системы, т.е. быстрой перенастройки производственного процесса. Из этого следует, что принимаемые технико-организационные решения должны приниматься оперативно. В этих условиях неоптимальные решения значительно снижают потенциальную возможность используемой производственной системы. И чем сложнее эта система, тем потери будут больше. Решение указанных проблем видится в углублении познаний о закономерностях в производственных процессах и производстве в целом.
ОСНОВНАЯ ЧАСТЬ
1.1 Назначение и принцип действия изделия, сборочной единицы, в которую входит деталь
Механизм парораспределения.
Впуск пара в турбину осуществляется механизмом клапанного парораспределения, который приводится в движение через рычажную передачу сервомотором блока регулирования. Парораспределение выполнено в виде десяти регулирующих клапанов, свободно подвешенных хвостовиками на общей траверсе, перемещаемой в вертикальном направлении при помощи двух штоков. Вследствие разной длины хвостовиков клапаны открываются последовательно, по мере перемещения траверсы. Специальные профили клапанов в сочетании с последовательностью их открытия обеспечивают необходимую характеристику парораспределения. При полностью открытых клапанах, благодаря удлинённым диффузорам сёдел, достигаются минимальные потери давления пара. При полном закрытии всех регулирующих клапанов обеспечена надёжная посадка их на сёдла. Это достигается тем, что траверса в своём нижнем положении опирается на бурты клапанов и, прижимая, устанавливает их в сёдла. Штоки привода траверсы проходят через размещённые в крышке клапанной коробки лабиринтные уплотнения. Они состоят из большого числа чередующихся колец двух диаметров. Пар, проникающий через уплотнения к фонарикам, отводится от паропровода в атмосферу. Штоки приводятся в движение сервомотором блока регулирования через тягу, рычаг и серьги. Рычаг поворачивается вокруг оси, закреплённой в кронштейнах, отлитых заодно с крышкой клапанной коробки, и соединяется с тягой при помощи шаровой цапфы, а с серьгами при помощи валиков. Серьги соединены со штоками посредством валиков. Штоки и уплотнительные кольца изготовлены из специальной стали с высокой поверхностной твёрдостью, что предохраняет их от износа и заеданий при работе. Регулирующие клапаны и сёдла изготовлены из нержавеющей стали.
1.2 Определение типа производства, его характеристика
Расчет типа производства
Эффективный годовой фонд рабочего времени (Fэф)
Fэф = [(Dг- Dв – Dпр.)•T- Dпр. •1]•S•K
Д г. – количество дней в году = 365
Д в. – количество выходных дней в году = 107
Д пр. – количество праздничных дней в году = 9
Т см. – продолжительность рабочей смены в часах = 8 часов
S – количество смен работы оборудования = 2.