Проектирование участка цеха по производству листов с заданными габаритными размерами из сплава (стр. 3 из 4)
Нагрев проводится в электро-камерной печи, нагрев ведется ступенчато с выдержкой не менее 2 часов при температуре 9500 С.
Прокатка прутков на чистовой размер производится на стане 450.
Обрезка концов производится на пресс-ножницах усилием 250 т.с.
Вырезка темплетов также проводится на пресс-н ожницах усилием 250 т.с.
Клеймение, после остывания, горячекатаные прутки с торца идентифицируются порядковым номером с помощью ударного клейма.
После клеймения проводится контроль качества поверхности и геометрических размеров.
Доработка поверхности 10% проводится на бор. машинке.
Обрезка концов проводится на аброзивно-отрезном станке.
Резка на части также проводится на аброзивно-отрезном станке.
После резки на части проводится зачистка заусенцев. Операция проводится на прутках и темплетах.
Затем проводится повторный контроль качества поверхности и геометрических размеров.
Клеймение, после повторного контроля, горячекатаные прутки с торца идентифицируются порядковым номером с помощью ударного клейма.
Маркировка производится клеймом с высотой знака не менее 6 мм. Маркировка должна быть точной и быстронаходимой, удовлетворять требованиям стандарта СТП № 190173-75.
Контроль на соответствие сплаву проводится с помощью стилоскопа.
После маркировки производится взвешивание на напольных весах, сдаточные операции.
Контрольные операции выполняются мерительным инструментом.
Транспортные операции производим на кранах, тележках.
3.7 Расчет размеров слитка
Для того, чтобы заказать металл производственном отделе, необходимо знать размеры слитка под прокатку для Прутка из сплава ВТ22
Из ранее производственных расчетов, вес заготовки составляет 66.2 кг., с плотностью сплава 4,58 г/см3
3.7.1 Масса слитка определяется по формуле Qсл=V*p
3.7.2 Объём слитка можно определить используя две формулы
V=Qзаг/pV=S*L
3.7.3 Определяем площадь поперечного сечения слитка по формуле S=πD2/4 и подставляем эту формулу во вторую формулу объёма
V= πD2/4*L
3.7.4 С целью исключения двойной бочкообразности длина слитка принимается;
L = 2D; и подставляем это значение L в формулу п.3.7.3.
V= πD2/4*2Dсократив получаем V=πD3/2
Вместо V подставляем первую формулу из п. 3.7.2.
D =
3.7.6 Определяем длину слитка.
Подставляем значение в п. 3.7.4.
L = 2D = 2*215мм. = 430 мм.
В производственный отдел заказываем слитки размерами: Ø 215 x 430 мм.
3.8. Выбор режима работы и расчет действительного фонда времени основного оборудования
Для основного оборудования принимаем непрерывный график работы 3/1. Время работы в смену 7 часов, перерывы на обед 1час, в сутки 3 смены по 8 часов. Трёхсменный график работы принимается в связи с тем, что простои основного оборудования прокатного цеха экономически не выгодны, а остановки печей не желательны.
Составляем таблицу действительного фонда времени основного оборудования;
Таблица N°6 Определение действительного фонда времени основного оборудования.
| № п/п | Обозначение | Наименование | Дни | Часы |
| 1 | Тк | Календарный фона1 | 365 | 8760 |
| 2 | Тоб | Обеденные перерывы | 46 | 1095 |
| 3 | Тппр | Простои на ППР | 7 | 168 |
| 4 | Тн | Номинальный фонд | 312 | 7497 |
| 5 | Tmex | Технологические простои | 6 | 150 |
| 6 | Тд | Действительный фонд | 306 | 7347 |
Определяем календарный фонд времена Тк = 365*24 = 8760, ч.
Определяем количество обеденных перерывов
Тоб = Тк*3 = 365*3 = 1098ч. 1095/24 = 46 дн.
Простои, из практики на планово-предупредительный ремонт принимается 0,02 от календарного времени:
Тппр = 0,02*365 = 7 дней. 7*24 = 168 ч.
Определяем номинальный фонд времена
Тн = Тк-Тоб-Тппр = 365-46-7 = 312 дней. 312*24 = 7497 ч.
На технологические простои рекомендуется взять не более 0,02 номинального времени.
Ттех = 0,02*Тн = 0,02*7497= 150 ч. 150/24 = 6 дней.
Определяем действительный фонд времени
Тд = Тн - Ттех = 7497-150 = 7347 ч. 7347/24 = 306 дн.
3.9 Расчет количества основного оборудования
На основании построенной циклограммы можно определить время работы оборудования, норму Выработки, норму бремени на программу и количества основного оборудования.
Время цикла на изготовление одной заготовки по циклограмме равно 55 секунд.
Определяем время работы оборудования в смену:
tcм =Тсм-tп.з,
где tcм - полное время смены в мин.
tn.з. - подготовительно заключительное время, 30 мин.
Тcм =(7*60)-30 = 420-30=390 мин.
Определяем норму выработки в смену:
Nв = tcм/Tц = 390*60/55= 425шт.
Определяем норму времени на одну заготовку:
Nt= Tcm/Nв= 390/425 = 0.9 мин.
Определяем норму времени на всю программу
Nп = Пшт*Nt = 68610*0.9=61749мин. =2572.8часа.
Определяю количество прокатных станов:
no = Nn/Tдейств= 2572.8/7347 = 0,35
принимаем 1 прокатный стан, п =1
Определяем коэффициент загрузки оборудования:
Ко = по/п = 0,35 /1*100% = 35%
4. Выбор режима работы и расчёт действительного фонда времени вспомогательного оборудования
Для вспомогательного оборудования принимается непрерывный график работы 3/1. Время работы в смену 7 часов, перерывы на обед 1 час, в сутки 3 смены по 8 часов. Трёхсменный график работы принимается в связи с тем, что простои основного оборудования прокатного цеха экономически не выгодны, а остановки печей не желательны, производим аналогичный расчёт вспомогательного оборудования
Таблица №7 Определение действительного фонда времени вспомогательного оборудования.
| №п/п | Обознач- ение | Наименование | Дни | Часы |
| 1 | Тк | Календарный фонд | 365 | 8760 |
| 2 | Тоб | Обеденные перерывы | 49 | 1095 |
| 3 | Тппр | Простои на ППР | 3 | 88 |
| 4 | Тн | Номинальный фонд бремени | 316 | 7577 |
| В | Ттех | Технологические простои | 6 | 152 |
| 6 | Тд | Действительный фонд | 309 | 7425 |
Определяем календарный фонд времени:
Тк = 365*24 = 8760 ч.
Определяем время на обеденные перерывы:
Тоб = Тк*3 = 365*3 = 1095ч. 1095/24 = 49 дн.
Определяем время на ППР, из практики принимается 0,01;
Тппр = О.О1Тк = 0,01*365 = 3 дн, 3*24 = 88 ч.
Определяем номинальный фонд времени:
Тн = Тк - Тоб - Тппр = 365-46-4 = 316 дн. 316*24 =7577 ч.
Технологические простои, из практики рекомендуется взять 0,02 от Тн:
Tmex = 0,02*Тн = 0,02*7577 = 152 ч. 152/24ч = 6 дн.
Определяем действительный фонд:
Тд = Тн - Tmex = 7577-152 =7425 ч. 7432/24ч = 309 дн.
4.1 Расчет количества печей
При расчёте печи нагрева рассчитываем следующее:
1. Нагрев производится в индукционной печи с габаритными размерами рабочего пространства ø215*1400мм.
2. Время нагрева по ТЭК 15 минут
3. Масса нагреваемой заготовки 66,2 кг.
4. Размер нагреваемого слитка ø215х430мм.
Определяем количество слитков в ряду
nряд=L/lсл=1400/430 = 3 шт.
Определяем количество рядов
nсл= 1
Определяем количество одновременно загруженных заготовок в печь
nзаг=nсл*nряд=3*1 =3 шт.
Определяем количество металла в одной садке
Mc=nзаг*Qзаг=3*66.2=198.6 кг.
Определяем количество садок на всю программу
Сn=П/ Mc
Сn=4000000/198.6=20141 садка
Определяем общее время нагрева металла на годовую программу
tобщ= Сn,*τ,
где τ-время нагрева одной садки в часах из ТЭК
tобщ=20141*0.25=5035 часов
Определяем количество нагревательных печей
Nn= tобщ/Тдейств
Nn=5035/7425=0.68
Принимаем 1 печь n=1
Определяем коэффициент загрузки печей
Кзаг= Nn/ n*100%
Кзаг=0.68/1*100%= 68%
4.2 Экологичность производства
Экологический паспорт промышленного предприятия — это комплексный документ, содержащий характеристику взаимоотношений предприятия с окружающей средой. Целью составления экологического паспорта является:
-переход от изучения следствий (состояния окружающей среды) к детальному дифференцированному анализу причин (ситуация по каждому предприятию в отдельности и группам родственных предприятий);
-переход от рассмотрения общего объема выбросов к удельным показателям, относимым к единице производимой продукции и сопоставляемым с наилучшими показателями, достигнутыми в мире.
В соответствии с этим экологический паспорт должен содержать общие сведения о предприятии, используемом сырье, технологических схемах выработки основных видов продукции, схемах очистки сточных вод и выбросов в воздух , их характеристиках после очистки. данные о твердых и других отходах, а также сведения о наличии в мире технологий, обеспечивающих достижение наилучших удельных показателей по охране природы. Кроме того, в нем перечисляются планируемые мероприятия, направленные на снижение нагрузки на окружающую среду, с указанием сроков, объемов затрат, удельных и общих объемов выбросов вредных веществ до и после каждого мероприятия.
Экологический паспорт, разрабатываемый предприятием за счет собственных средств, включает:
-титульный лист,
-общие сведения о предприятии и его реквизиты.
Сточные воды промышленных предприятий.
Примерно 20% воды промышленного предприятия расходуется безвозвратно, а остальная часть возвращается в водоемы в той или иной степени загрязненной.