Смекни!
smekni.com

Проектирование участка цеха по производству листов с заданными габаритными размерами из сплава (стр. 2 из 4)

Q= ρ٠V

1) Определяем площадь поперечного сечения

S =

;

S =

= 1808,64 мм 2= 1808,6 мм2

2) Определяем объем изделия в одну крату.

V = S٠L

V = 1808,6 мм2٠1173 мм = 2121487,8 мм3 = 2121,5 см3

3) По заводской ТЭК определяем количество крат, на которые изделие было порезано после прокатки во время тех. процесса.

Изделие было порезано на 6 крат.

4) Определяем массу годного изделия с учетом кратности.

Q = ρ٠V٠nкрат

Q = 0,00458 кг/см3 ٠2121,5 см3٠6 = 58,3 кг

3.2 Расчет массы заготовки

1) Определяем массу слитка

Qсл = Qизд + Qотх + Qлит + Qдон

1.1) Определяем массу отходов

Qотх = Qизд· %отходов

Qотх = 58.3 кг. · 13.5% = 7.9 кг.

1.2) Определяем массу литниковой части слитка.

Из практики принимаем массу усадочной раковины (литниковая часть) в количестве 10 – 20% от массы заготовки.

Qлит = Qзаг · 0.2

Qлит = 66.2 кг. · 0.2 = 13.2 кг.

Определяем массу заготовки под прокатку


Qзаг = Qизд + Qотх

Qзаг = 58.3 кг. + 7.9 кг. = 66.2 кг.

Определяем массу донной части слитка.

Из практики принимаем массу донной части слитка 6 – 12%

Qдон = Qизд · 0.12%

Qдон = 58.3 кг. · 0.12% = 7 кг.

Определяем массу слитка

Qсл = 58.3 кг. + 7.9 кг. + 13.2 кг. + 7 кг. = 86 кг.

2) Определяем КИМ

КИМ = Qзаг · 100% = 66.2 кг. ·100% = 77%

Qслит 86 кг.

КИМч.д. = Qизд · 100% = 58.3 кг. · 100% = 68%

Qслит 86 кг.

КИМг. из. = Qгот.из. · 100% = 58.3 кг. · 100% = 88%

Qзаг 66.2 кг.

3.3 Определение производственной программы

3.3.1 Определяем производственную программу в штуках-

Пшт = Пв/Q, где

Пшт - годовая производительная программа в штуках;

Пв - годовая производственная программа в весовом выражении;

Q - вес изделия;

Пшт 40000000 кг./58,3 кг. = 686106 шт.

3.3.2 Годовая программа в штуках с учётом планируемого штучного выхода годного:

П = Пшт/В.Г

По статистике базового предприятия штучный выход годного составляет 97-98% поэтому;

П = (686106 шт./86,5%)*100% = 793186 шт.


О


3.5 Расчет ТЭК

По технологическому маршруту изготовляем изделие в количестве 1000 кг. годного. Для этого производим запуск металла с учетом отходов производства на всех переделах (операциях). Отходы производства подразделяются по видам:

- безвозвратные. К ним относятся угар, окалина, стружка от пил, шлам травильного производства.

- геометрические отходы. Это возвратные отходы, которые вновь идут в литейные цеха. К ним относятся концы от прокатанных изделий, темплеты, пресс остатки, литники и донники.

Расчет начинаем производить с определения процентов запуска металла на 1 тонну годного с учетом процентов отходов на операциях ТМ.

Определяем количество металла в процентах после нагрева

100% - 2% = 98%

Определяем количество металла в процентах после резки на части

98% - 0.5% = 97.5%

Определяем количество металла в процентах после нагрева

97.5% - 2% = 95.5%

Определяем количество металла в процентах после обрезки концов

95.5% - 5.1% = 90.4%

Определяем количество металла в процентах после вырезки темплетов

90.4% - 0.3% = 90.1%

Определяем количество металла в процентах после доработки поверхности

90.1% - 0.5% = 89.6%

Определяем количество металла в процентах после обрезки концов

геометрические: 89.6% - 2.3% = 87.3%

безвозвратные: 87.3% - 0.3% = 87%

Определяем количество металла в процентах после резки на части

87% - 0.3% = 86.7%

Определяем количество металла в процентах после зачистки заусенцев

86.7% - 0.2% = 86.5%

86.5% – выход годного

По выходу годного определяем запуск металла на изготовление 1 тонны годных изделий. И дальнейший расчет будем производить пользуясь инженерной методикой расчета и математической пропорции.

1000 кг. - 86.5%

х - 100%

х = 1000 кг. · 100% = 1156 кг.

86.5%

2.1) Определяем количество металла на безвозвратные отходы при нагреве

1156 кг. – 100%

х - 2%

х = 1156 кг. · 2% = 23.1 кг.

100%

Определяем количество металла после нагрева

1156 кг. – 23.1 кг. = 1132.9 кг.

Определяем количество металла на безвозвратные отходы при резке на части

1132.9 кг. – 98%

х - 0.5%

х = 1132.9 кг. · 0.5% = 5.8 кг.

98%

Определяем количество металла после резки на части

1132.9 кг. – 5.8 кг. = 1127.1 кг.

Определяем количество металла на безвозвратные отходы при нагреве

1127.1 кг. – 95.5%

х - 2%

х = 1127.1 кг. ·2% = 23.6 кг.

95.5%

Определяем количество металла после нагрева

1127.1 кг. – 23.6 кг. = 1103.5 кг.

Определяем количество металла на геометрические отходы при обрезке концов

1103.5 кг. – 90.4%

х - 5.1%

х = 1103.5 кг. · 5.1% = 62.2 кг.

90.4%

Определяем количество металла после обрезки концов

1103.5 кг. – 62.2 кг. = 1041.3 кг.

Определяем количество металла на геометрические отходы при вырезке темплетов

1041.3 кг. – 90.1%

х - 0.3%

х = 1041.3 кг. · 0.3% = 3.5 кг.

90.1%

Определяем количество металла после вырезки темплетов

1041.3 кг. – 3.5 кг. = 1037.8 кг.

Определяем количество металла на безвозвратные отходы при доработке поверхности

1037.8 кг. – 89.6%

х - 0.5%

х = 1037.8 кг. · 0.5% = 5.8 кг.

89.6%

Определяем количество металла после доработки поверхности

1037.8 кг – 5.8 кг. = 1032 кг.

Определяем количество металла на геометрические отходы при обрезке концов

1032 кг. – 87.3%

х - 2.3%

х = 1032 кг. · 2.3% = 27.2 кг.

87.3%

Определяем количество металла после обрезки концов

1032 кг. – 27.2 кг. = 1004.8 кг.

Определяем количество металла на безвозвратные отходы при доработке поверхности

1004. 8 кг. – 87%

х - 0.3%

х = 1004.8 кг. · 0.3% = 3.5 кг

87%

Определяем количество металла после доработки поверхности

1004.8 кг. – 3.5 кг. = 1001. 3 кг.

Определяем количество металла на безвозвратные отходы при резке на части

1001.3 кг. – 86.7%

х - 0.3%

х = 1001.3 кг. · 0.3% = 3.5 кг.

86.7%

Определяем количество металла после резки на части

1001.3 кг. – 3.5 кг. = 997.8 кг.

Определяем количество металла на безвозвратные отходы при зачистке заусенцев

997.8 кг. – 86.5%

х - 0.2%

х = 997.8 кг. · 0.2% = 2.3 кг.

86.5%

Определяем количество металла после зачистки заусенцев

997.8 кг. – 2.3 кг. = 995.5 кг.

Проверка.

Складываем процентное содержание безвозвратных отходов

2% + 0.5% + 2% + 0.5% + 0.3% + 0.3% + 0.2% = 5.8%

Складываем процентное содержание геометрических отходов

5.1% + 0.3% + 2.3% = 7.7%

Складываем все отходы плюс В.Г.

5.8% + 7.7% + 86.5% = 100%

Складываем безвозвратные отходы

23.1 кг. + 5.8 кг. + 23.6 кг. + 5.8 кг. + 3.5 кг. + 3.5 кг. + 2.3 кг. = 67.6 кг.

Складываем геометрические отходы

62.2 кг. + 3.5 кг. + 27.2 кг. = 92.9 кг

Складываем все отходы + 1000 кг.

67.6 кг. + 92.9 кг. + 1000 кг. = 1160.5 кг

3.6 Выбор технологического процесса

Пруток из сплава Вт22 габаритными размерами ø48х1173 мм имеет плотность 4.58 г/см3. Для его изготовления выбираем следующую последовательность операций:

Исходным материалом для производства прутков служат кованые прутки габаритными размерами ø130*1061.

Мастер участка организует транспортировку и взвешивание поступивших заготовок в специально оборудованное для проведения входного контроля место.

Для этого заготовки электромостовым краном, при помощи чалочных приспособлений подаются на весы. После взвешивания рабочий, с помощью электромостового крана, укладывает заготовки в специальные стеллажи для хранения металла грузоподъемностью 5 тонн.

В производство запускается заготовка, прошедшая входной контроль.

После получения задания на нагрев заготовок прокатчики формируют садки на загрузочном столе перед печами с помощью электромостового крана. Заготовки загружают в рабочее пространство печи симметрично оси печи. Нагрев заготовок производят при температуре 1100°С.. Общее время нагрева заготовок в печи 15 мин.

После окончания нагрева заготовок, они передаются по транспортному рольгангу к стану 450.

После прокатки на стане 450 раскаты по рольгангу подаются к пресс-ножницам усилием 980 кН, где производится резка на части.

Охлаждение раскатов производится на холодильнике до температуры не более 6000С по поверхности.