Министерство общего и профессионального образования РФ

Саратовский Государственный Технический Университет

Кафедра «Приборостроение»

Пояснительная записка

к курсовой работе по дисциплине «Технология приборостроения» на тему «Разработка технологического процесса изготовления детали «Основа излучателя»

Выполнил:

Проверил:

доц. Орлов Б.С.

Саратов 2004

Содержание

Введение

1. Анализ эксплуатационных свойств детали и конструкторский контроль чертежа

2. Анализ технологичности конструкции

3. Обоснование и выбор заготовки

4. Разработка технологического процесса обработки детали

4.1 Обоснование последовательности обработки и выбранного оборудования

4.2 Расчет погрешностей базирования

4.3 Определение припусков и межоперационных размеров

4.4 Определение рациональных режимов резания и норм времени

5. Расчет точности обработки

6. Описание конструкции приспособлений

Заключение

Перечень использованной литературы

Аннотация

В данной пояснительной записке к курсовой работе на тему «Разработка технологического процесса изготовления детали «Основа излучателя» представлен технологический процесс, запроектированный исходя из анализа функциональных свойств детали, различных технологических факторов производства, произведен расчет точностных характеристик производства, а так же рассчитаны теоретически рациональные нормы времени обработки детали.

Основной целью данного курсовой работы является ознакомление с основными приемами расчета заготовки, проектирования технологического процесса изготовления детали, выбора оборудования и его режимов работы, технологической оснастки производства при изготовлении деталей данного вида.

Введение

Технология машиностроения – это наука об изготовлении машин требуемого качества в установленном производственной программой количестве и в заданные сроки при наименьших затратах. Предметом исследования и разработки в технологии машиностроения являются виды обработки, выбор заготовок, качество обрабатываемых поверхностей , точность обработки и припусков на нее, базирование заготовки, способы механической обработки поверхностей, конструирование приспособлений.

Особенностью приборостроения является то, что при малых габаритах деталей приборов имеют место сопрягаемые поверхности небольших диаметров, малые модули зубчатых зацеплений, мелкие резьбы. Малые габариты деталей определяют высокую точность изготовления.

Повышенные требования предъявляются к обеспечению в деталях точности формы – уменьшению конусности, бочкообразности, нецилиндричности, некруглости и т.п. и расположению поверхности в деталях – устранению непараллельности, перекоса осей, неперпендикулярности, несоосности, несимметричности, радиального биения. При обработке деталей малых размеров используют особые технологические приемы, назначают специфические операционные допуски, припуски и базы.

1. Анализ эксплуатационных свойств детали и конструкторский

контроль чертежа

Деталь, рассматриваемая в данной пояснительной записке, носит название «Основа излучателя». Она входит в состав скважинного прибора – «Кедр-АКЦ60-150», разработанный ЗАО «ГеоФизМаш» и который широко используется в газовой и нефтяной промышленности при исследованиях скважин.

Основа излучателя крепится внутри скважного прибора к поршню, фланцу и излучателю и служит основой для излучателя, а также защищает провода от повреждений. Масса всего прибора в целом невелика – основную часть его составляют электронные схемы и датчики. Поэтому нагрузка на деталь невелика. Деталь не претерпевает больших вращающих моментов, т.е. не вращается. Поверхность детали не изнашивается, требований к моментам трения, магнитным и электрическим параметрам нет.

Исходя из этих условий, материал, применяемый для изготовления основы излучателя, выбран правильно – среднеуглеродистая повышенной прочности сталь 45, имеющая состав:

Таблица 1. Химический состав (%) стали 45

С	Si	Mn
0,42- 0,50	0,17- 0,37	0,50- 0,80

Таблица 2. Характеристики механических свойств стали 45

Предел прочностиsв,Кгс/мм2	Предел текучестиsт,Кгс/мм2	Удлинениеd5,%	Поперечное сужениеy,%
61	36	16	40

Основа излучателя крепится в приборе при помощи резьбовых соединений (на чертеже – М16х1,5-7H, М30х1,5-8g, М34х1,5-8g) среднего класса точности, т.к. здесь выполняется силовая функция, но в тоже время для герметичного соединения необходимо, чтобы поверхности диаметрами 31,9-0.025 , 35-0.025 плотно прилегали к внутренним поверхностям излучателя и фланца. Поэтому здесь предъявляется требование соосности этих двух поверхностей. По той же причине эти поверхность имеют точный допуск, а также параметр шероховатости на диаметре 31,9 взят Ra1,6. Для подведения электрического питания и различных сигналов к электронной начинке прибора в основе излучателя имеются сквозные отверстия. Конусообразное отверстие необходимо для выхода проводов, идущих по отверстиям Æ3 . Пазы, имеющиеся на Æ42, служат для того, чтобы деталь занимала постоянное положение относительно других деталей. Переход отверстия с Æ13 на Æ8 не контролируется и зависит от инструмента. Резьба М16х1,5-7H изначально на заводском чертеже предполагалась без канавки и фаски, что дает огромные трудности при сборке , поэтому канавка и фаска были сделаны: канавка Æ17 и фаска 1,5 х 45 о.Неуказанные предельные отклонения размеров заданы по 14 квалитету, а в приборостроении применяется максимально 12 квалитет. Неправильные обозначения допусков и обозначений типа база А и разрез А,база Б и отверстие Б исправлены в соответствии с ЕСКД. Шероховатости и допуски в целом устраивают.

Схематично соединение основы излучателя и других деталей представлено на рис.1

Рис.1 Схема крепления основы излучателя.

На рис.1 изображены:

1. Фланец.

2. Основа излучателя.

3. Излучатель.

4. Поршень.

Деталь имеет форму ступенчатой втулки, поэтому для ее описания достаточно одной проекции, но из-за специфического отверстия необходим разрез, как и изображено на заводском чертеже. Так же все размеры, необходимые при производстве детали имеют место на чертеже.

Таким образом, заключаем, что в общем (кроме указанных случаев) заводской чертеж соответствует требованиям ЕСКД.

2. Анализ технологичности конструкции детали

Деталь, изготавливаемая на производстве должна иметь при этом минимальные трудовые и материальные затраты. Их можно в значительной мере сократить путем выбора оптимального технологического процесса, его оснащения и механизации, а так же применения оптимальных режимов обработки.

Как можно установить из анализа чертежа детали, она состоит из унифицированных элементов – цилиндров, имеет достаточно оптимальные с точки зрения обработки степени точности и шероховатости и позволяет применить типовой технологический процесс изготовления (ступенчатых втулок).

В качестве показателя технологичности изделия можно взять коэффициент использования материала КИМ, который можно определить по формуле (3.1)

100% (3.1)

где: GД – масса детали.

GЗ – масса заготовки.

Рассчитаем массу заготовки. Для этого понадобятся следующие данные – объем детали V и плотность ее материала . Усредненную плотность возьмем из таб.13.2 [10] r=7.85 г/см3.

Объем детали рассчитаем, мысленно разделив деталь на элементарные части:

Объем базового прутка:

=210587,24 мм3 (3.2)

Объем внешнего слоя, снимаемого при получении Æ35

=9101,59 мм3 (3.3)

Объем внешнего слоя, снимаемого при получении Æ34

=60137,28 мм3 (3.4)

Объем внешнего слоя, снимаемого при получении Æ31,9

=175,65 мм3 (3.5)

Объем внешнего слоя, снимаемого при получении Æ30

=2032,15 мм3 (3.6)

Объем внешнего слоя, снимаемого при получении Æ34

=921,27 мм3 (3.7)

Объем слоя, снимаемого при поручении фаски для захода резьбы Æ34

=58,76 мм3 (3.8)

Объем слоя, снимаемого при поручении фаски для захода резьбы Æ30

=51,69 мм3 (3.9)

Объем слоя, снимаемого при получении канавки Æ30

=765,37 мм3 (3.10)

Объем слоя, снимаемого при получении канавки Æ26

=804,49 мм3 (3.11)

Объем отверстия Æ 8:

=6179,52 мм3 (3.12)

Объем примерный отверстия Æ4,2

=360,22 мм3 (3.13)

Объем примерный 2 отверстий Æ3

=183,78 мм3 (3.14)

Объем примерный отверстия Æ3

=81,29 мм3 (3.15)