Технологический процесс механической обработки детали типа вал (стр. 3 из 5)

;

мкм;

мкм;

Проверка правильности расчета:

1,61-1,5=1,4-1,29;

Следовательно, припуски определены правильно. Результаты расчетов

сводим в таблицу.

Таблица 2 - Расчет припусков и предельных размеров по технологическим операциям обработки

Операция обработки	Элемент припуска, мкм				Предельный размер, мм		Предельный припуск, мм
rZ	h	ξ.	ρ	dmin	dmax	2Zminмкм	2Zminмкм
Фрезерно-центровальная	100	200	0	168	75	75	-	-
Токарная черновая	50	50	0	110	72,62	72,8	1500	1610
Токарная чистовая	30	30	0	73	72,25	72,45	220	370
Токарная	30	30	0	81	40,01	40,12	1500	1610
Шлицефрезерная1)эв60*3,5*10d2)эв60*3,5*10d3)D8*62*72*8*12d	202020	404040	000	505050	65,365,572,16	65,3565,3572,2	180018001800	191019101910
Круглошлифовальная	10	20	0	25	65,2	65,10	60	90
Шлицешлифовальная1)эв60*3,5*10d2)эв60*3,5*10d3)D8*62*72*8*12d	6,36,36,3	888	000	151515	65,265,272,05	65,0165,0172,09	120012001200	133013301370
Сверлильная	40	50	0	60	8,38	8,4	2100	2330
Расточная	50	50	0	65	29,98	30,13	1700	1530

Рис. 1. Схема графического расположения припусков и допусков на обработку поверхности

1.8 Расчет режимов резания

Режимы резания определяются глубиной резания t, подачей s, скоростью резания V. Их значения влияют на точность и качество получаемой поверхности, производительность себестоимость обработки.

Для обработки сначала устанавливают глубину резания, а затем назначают подачу и скорость. При обработке поверхности на предварительно настроенном станке глубина резания равна припуску на обработку по выполняемому технологическому переходу.

Подача должна быть установлена максимально допустимой. При черновой обработке она ограничивается прочностью и жесткостью элементов технологической системы станка, а при чистовой и отделочной - точностью размеров и шероховатостью поверхности.

Скорость резания зависит от выбранной глубины резания, подачи, качества и марки обрабатываемого материала, а также многих других факторов.

Рассчитывается согласно установленным для каждого вида обработки эмпирическим формулам, которые имеют следующий общий вид:

Где

- коэффициент характеризующий условия обработки;

Т – показатель периода стойкости инструмента;

t- глубина резания, мм;

S – подача инструмента, мм/об;

m,x,y – коэффициенты указывающие на вероятность безотказной работы инструмента.

Зная период стойкости инструмента, находим скорость резания:

м/мин,

Определяем расчетное значение частоты вращения шпинделя:

Где

- скорость резания м/мин;

- диаметр детали, мм;

,

Подбираем по паспорту станка ближайшее меньшее значение n, n=500

. Определяем действительную скорость резания:

Аналогично рассчитываются режимы резания на остальные операции и записываются б таблицу и операционные карты.

Таблица 3 - Сводная таблица режимов резания

Номер операции	Наименование операцииперехода	Глубина резания t , мм	Длина резания l, мм	Подача S0, мм/об	Скорость V, м/мин	Частота вращения n, мин	Минутная подача S, м/мин	Основное время t0, мин
1	2	3	4	5	6	7	8	9
Фрезерно-центровальная1.Фрезерование торцов.2. Сверление центровых отверстий.	38	758	0,250,20	9016	500340	0,060,02	0,30,2
Токарная (черновая)1. Точить поверхности.	4	254	0,3	150	500	0,09	2,1
Токарная (чистовая)1. Точить поверхности.2.Расточить поверхность.2.Сверлить отверстия.3. Нарезать резьбу.	4--2	25462116	0,350,150,10,18	50402116	3805008136	0,40,080,090,08	2,070,030,185,2
040	Термическая	-	-	-	-	-	-	-
045	Круглошлифовальная.1.Шлифовать поверхность ф65(+0,002+0,021)2.Шлифовать поверхность ф65.	132	3535	0,020,02	3030	9090	0,0250,025	0,240,1
Жлицешлифовальная.1.Шлифовать шлицы эв60*3,5*10d;эв60*3,5*10d;D8*62*72*8*12d10.	1	58,12,57	0,02	25	90	0,024	10,6

1.9 Расчет норм времени

В качестве примера рассчитаем нормы времени для токарной операции.

Учитывая, что мы имеем крупносерийное производство, норма штучного времени рассчитывается по формуле:

Где

- основное время;

- вспомогательное время;

- время на обслуживание рабочего места;

-время на отдых;

Значения

находим из таблиц для токарной операции [1]:

мин, мин,

Учитывая полученные данные рассчитаем оперативное время по формуле:

мин,

Время на обслуживание

и отдых в серийном производстве найдем в процентах от оперативного времени .

мин,

мин,

мин,

Таблица 4 - Сводная таблица норм времени

Номер операции	Наименование операции	Основное время	Вспом. время	Оператив ное время	Времяобслуживан.		Время на отдых	Штучное время
					Тех.	Орг.
005	Фрезерно-центровальная	0,8	0,64	1,44	0,07	0,05	0,03	1,6
010	Токарная черновая	2,1	0,27	2,37	0,1	0,09	0,05	2,6
015	Токарная чистовая	2,07	0,27	2,34	0,1	0,09	0,05	2,6
020	Токарная	0,1	0,35	0,45	0,02	0,018	0,009	0,5
025	Шлицефрезерная	16	0,7	16,7	0,8	0,7	0,3	18,93
030	Круглошлифовальная	0,34	0,62	0,96	0,05	0,04	0,02	1,1
035	Шлицешлифовальная	10,6	0,8	11,4	0,6	0,5	0,2	12,7
040	Сверлильная	0,18	2,7	2,78	0,13	0,11	0,05	3,1
045	Резьбонарезная	5,2	1,1	6,3	0,3	0,2	0,1	6,9
050	Расточная	0,03	0,2	0,23	0,01	0,01	0,005	0,2
055	Слесарная	1	0,2	1,2	0,06	0,05	0,02	1,3

1.10 Расчет точности операций

Расчет точности произведем для токарной чистовой операции (квалитет IT7).

Величина суммарной погрешности обработки по диаметральным и продольным размерам в серийном производстве определяется по формуле.

,