ФЕДЕРАЛЬНОЕ АГЕНТСТВО ПО ОБРАЗОВАНИЮ
Орловский государственный технический университет
Институт вечернего обучения и дополнительного государственного
образования
РАСЧЁТНО-ПОЯСНИТЕЛЬНАЯ ЗАПИСКА
К ДИПЛОМНОЙ РАБОТЕ
Слушателя курсов «Обработка металлов давлением. Управление персоналом»
_____________________________________________________________________
Факультет вечернего обучения
Кафедра Автоматизированные процессы и машины пластической
обработки материалов
Тема дипломной работы
_____________________________________________________________________
_____________________________________________________________________
Слушатель курсов: Виноградова О.В.
Руководитель: Жердов В.А.
Дипломная работа просмотрена и допущена к защите в Государственной аттестационной комиссии
Заведующий кафедрой «Автоматизированные процессы и машины пластической обработки материалов»
_______________ Дорофеев О.В.
Орёл 2008
СОДЕРЖАНИЕ
вания ………………………………………………………………………………..…28
Список использованной литературы ……………………...………………………….32
АННОТАЦИЯ
Курсовая работа выполнена на тему: «Технологический процесс высадки детали болт». Курсовая работа содержит аналитическую и графическую части.
Аналитическая часть включает в себя обоснование выбранного технологического процесса производства данной детали, выбор схемы высадки и типа холодновысадочного оборудования, разработка схемы высадки,
Целью курсового работы является разработка технологического процесса изготовления детали болт М12х25. В процессе производства данного изделия в курсовом проекте будут рассмотрены: классификация крепёжных изделий, требования, предъявляемые к исходной заготовке, рассчитаны технологические усилий высадки, проведён подбор холодновысадочного оборудования расчёт размера исходной заготовки, разработки схемы наладки холодновысадочного инструмента..
Все рассмотренные операции технологического производства детали болт в совокупности приводят к получению должно обеспечить рост производительности оборудования, а также улучшить качество получаемого изделия.
Графическая часть состоит из чертежа схемы наладки холодновысадочного автомата и чертежей холодновысадочного инструмента.
1 ВВЕДЕНИЕ
Высадка – один из наиболее широко применяемых в настоящее время процессов обработки металлов давлением. Высадкой получают болты, заклепки, шаровые пальцы, золотники и другую продукцию. Потребность крепежных изделий составляет миллионы тонн в год.
Крепёжные изделия относятся к наиболее распространённым деталям машин и сооружений. Потребность в них составляет 1,2 – 1,5% от количества выплавляемой стали.
Повышение надёжности и долговечности машин, станков различных устройств и сооружений в значительной степени зависит от надёжности и долговечности работы крепёжных соединений.
Неуклонный рост потребности народного хозяйства в крепежной продукции и повышение требований к ее качеству, требуют создания высокопроизводительного оборудования, внедрения высококачественных технологических смазок, совершенствования технологии и оборудования для изготовления инструмента и самого изделия.
2 КЛАССИФИКАЦИЯ КРЕПЁЖНЫХ ИЗДЕЛИЙ
Крепежные изделия можно классифицировать по нескольким признакам.
По назначению их подразделяют на болты, винты, шурупы, гайки, гвозди, дюбели и т.л.
К болтам и винтам относятся стержни с винтовой канавкой на одном конце и головкой на другом, служащие для разъемных соединений отдельных частей машин при помощи гаек и без них.
Шпилька - это деталь с резьбой на обоих концах. Ее применяют в тех же случаях, что и болты, но когда материал соединяемых деталей не обеспечивает достаточной долговечности резьб при частых разборках и сборках соединений.
Шурупы служат для ввинчивания в дерево, дюбели для забивки в бетон и листовое железо, гвозди - для забивки в дерево.
Заклепки служат для получения неразъемных соединений и представляют собой стержень с головкой с одной стороны.
Гайки навинчивают на резьбу болтов и воспринимают усилия затяжки болтов.
Шайбы применяют для выравнивания или предохраняют повреждения опорных поверхностей деталей под головками болтов и гаек, для перекрытия зазоров в соединениях.
Предохраняют болты и гайки от самоотвинчивания при действии переменных нагрузок.
Костыли служат для крепления рельса к шпалам.
По размеру (диаметру стержня или отверстия) крепежные изделия бывают: мелкие до 6мм., средние от 6 до 16мм., крупные от 16мм. и выше. В метизной промышленности обычно изготавливают крепежные изделия диаметром от 1 до 48 мм.
Резьбовые изделия по диаметру гладкой ( безрезьбовой) части стержня разделяют на:
а) болты и винты с диаметром гладкой части стержня равным наружному диаметру резьбы
б) болты и винты с диаметром гладкой части стержня приблизительно равным среднему диаметру резьбы. Эти болты для улучшения центрирования стержня в отверстии скрепляемых деталей имеют направляющий подголовок длиной не менее половины диаметра.
По точности изготовления различают крепежные изделия нормальной, повышенной и грубой точности. Допускаемые предельные отклонения от номинальных геометрических размеров указываются в размерных стандартах.
Кроме геометрических размеров крепежных изделий, измерению подвергают также отклонения от правильной геометрической формы и дефекты внешнего вида.
Отклонения от правильной геометрической формы следующие: несоосность головки и стержня, резьбовой и безрезьбовой частей стержня, неперпендикулярность опорной поверхности головки относительно оси стержня, неперпендикулярность опорной поверхности гаек относительно оси резьбы, уклон граней, недопрессовка полукруглых головок и т.д.
К дефектам внешнего вида относятся срезы или сколы металла на гранях, заусенцы на опорной поверхности, притупление ребер шестигранника, рванины и выкрашивания ниток резьбы определенной величины, риски, вмятины и наплывы, не выводящие размеры изделий за предельные отклонения и др.
По прочности. Стальные болты, винты и шпильки изготовляют по 12 классам прочности. Класс прочности обозначают двумя числами, а именно: 3.6; 4.6; 4.8; 5.6; 5.8; 6.6; 6.9; 8.8; 10.9; 12.9; 14.9. Первое, умноженное на 100, указывает минимальное значение временного сопротивления, а произведение первого и второго чисел, увеличенное в 10 раз - предел текучести. Например, болты класса прочности 4.8 имеют временное сопротивление 400МПа, предел текучести 320 МПа.
Для гаек установлено 7 классов прочности, каждый из которых обозначается одним числом - 4; 5; 6; 8; 10; 12; 14.
Для предохранения крепежных изделий от коррозии применяются соответсвующие защитные покрытия. В ГОСТ предусмотрены 12 видов покрытий, их условные обозначения 01 - 12.
Обозначение болтов включает: наименование детали, исполнение, диаметр резьбы, шаг резьбы, поле допуска резьбы, длину болта, класс прочности, обозначение вида покрытия, толщину покрытия и номер размерного стандарта.
Например, болт по ГОСТ 7796-70 исполнения 2 с диаметром резьбы 16мм. при шаге 1,5 и поле допусков 6g длиной 80мм., прочностью 4.8. с цинковым покрытием толщиной 9мкм обозначается: болт2М 16х1,5 - 6 gх80.48, 019 ГОСТ 7796-70.
3 ТЕХНОЛОГИЯ ПРОИЗВОДСТВА КРЕПЕЖНЫХ ИЗДЕЛИЙ
Технологический процесс непосредственно связан с изменением формы, размеров и свойств обрабатываемой заготовки и охватывает период от момента выполнения первой технологической операции над исходной заготовкой до получения готового изделия.
Основными операциями в технологическом процессе производства крепежных изделий являются: операции, связанные с подготовкой исходного материала; разделительные операции-отрезка, обрезка граней, пробивка; формообразующие операции осуществляемые путем пластического деформирования - осадка, высадка, редуцирование, выдавливание, формовка, накатка и раскатка резьб; формообразующие операции основанные на обработке металлов резанием - нарезка резьбы, подрезка фасок; термическая обработка; нанесение защитных и декоративных покрытий; контроль изделий на соответствие установленных ГОСТов, стандартов и ТУ; расфасовка и упаковка готовых изделий.
Практически все разделительные и формообразующие операции в технологических процессах производства крепежных изделий основаны на методах и особенностях пластического деформирования.
Холодной объемной штамповкой изготовляются 87% полуфабрикатов крепежных изделий, горячей штамповкой 9% и только 4% точением.
Технологические процессы с использованием ХОШ в 5-7 раз производительнее процессов механической обработки при значительном сокращении расхода металла на единицу продукции. Коэффициент использования металла при ХОШ составляет 93-95% вместо 30-50% при механической обработке. Весьма эффективным способом производства полуфабрикатов деталей массового применения является холодная объемная штамповка на автоматическом оборудовании к которому относятся холодновысадочные автоматы (ХВА) и роторные линии. Производительность ХВА при штамповке изделий диаметром до 6 мм. - 350 шт. в минуту, 6-12мм. - 120-60 шт. в минуту, 16 мм. и выше - 85-30 шт. в минуту. К преимуществам ХОШ также относятся: возможность чередования различных операций, равномерное распределение усилий на всех позициях, возможность упрочнения металла в отдельных элементах заготовки для получения деталей равнопрочных по всему продольному сечению, или деталей с заранее предусмотренным местным упрочнением, возможность варьирования диаметра исходной заготовки.