Разработка технологического процесса изготовления детали плита нижняя (стр. 3 из 4)

План изготовления плиты нижней пневмо-гидравлического усилителя представлен на листе 05.М15.047.002.010 графической части курсового проекта.

Расчет припусков и операционных размеров

Рассчитываем припуск на обработку самой точной поверхности 1 Ш40Н7 под втулку по эмпирическим формулам аналитическим способом.

Расчетный припуск определяется видом обрабатываемой поверхности, ее размером, методом получения и точностью заготовки, числом переходов, их видовой последовательностью, точностью оборудования и приспособлений, а также экономическими соображениями.

Квалитет точности и допуск обрабатываемой поверхности принимаем по табл. 32, стр. 192 [9]; глубину дефектного слоя и высоту микронеровности поверхностного слоя: для поковки стр. 184 [9].

Для каждого перехода определяем составляющие припуска.

Определяем суммарную величину а = h_д + R_z, где R_z - высота неровностей профиля, мм, h_д - глубина дефектного слоя, мм.

По формуле D = 0,25Td определяем суммарное отклонение формы и расположения поверхностей после обработки на каждом переходе.

Определяем погрешность установки e заготовки в приспособлении на каждом переходе. ε = 0, т. к. технологические и измерительные базы совпадают.

Определяем предельные значения припусков на обработку для каждого перехода.

Минимальное значение припуска определяем по формуле [4]:

Z_imin = a_i-1 +

Здесь и далее индекс i относится к данному переходу, i-1 - к предыдущему переходу, i+1 - к последующему переходу.

Z_{1 min}= а +

= 0.36 + = 0.76

Z_{2 min}= а +

= 0.245 + = 0.43

Z_{3 min}= а +

= 0,08 + = 0.245

Максимальное значение припуска определяем по формуле [4]:

Z_{i max} = Z_{i min} + 0,5 ´ (TD_i-1 + TD_i)

Z_{1 max} = Z_{1 min} + 0,5 ´ (TD₀ + TD₁) = 0,76 + 0,5 ´ (1.6 + 0,75) = 1.935

Z_{2 max} = Z_{2 min} + 0,5 ´ (TD₁ + TD₂) = 0,43+ 0,5 ´ (0,75 + 0,66) = 1.138

Z_{3 max} = Z_{3 min} + 0,5 ´ (TD_ТО + TD₃) = 0,245 + 0,5 ´ (0,66 + 0,025) = 0,588

Определяем среднее значение припуска для каждого перехода по формуле:

Z_{ср i} = (Z_{i min} + Z_{i max}) / 2

Z_{1 ср} = (0,76 + 1.935) / 2 = 1.348

Z_{2 ср} = (0,45 + 1.138) / 2 = 0.784

Z_{3 ср} = (0,245 + 0,588) / 2 = 0.417

Определяем предельные размеры для каждого перехода по формулам:

D_{i-1 max} = D_{i max} – 2Z_imin

D_{i min} = D_{i max} - IT_i

Расчет начинаем с последнего, 3-го перехода, для которого на чертеже задан размер Æ 40

.

D_{3 max} = 40.025

D_{3 min} = 40

D_{2 max} = 40.025 – 2^.0,245 = 39.535

D_{2 min} = 39.535 – 0,66 = 38.878

D_{1 maz} = 39.535 - 2 ^. 0,43 = 38.675

D_{1 min} = 38.675 - 0,75 = 37.925

D_{0 max} = 38.675 - 2 ^. 0,76 = 37.155

D_{0 min} = 37.155 – 1,66 = 36.555

Определяем средние значения размера для каждого перехода по формуле:

D_iср = (D_{i min} + D_{i max}) / 2

D_{ср 0} = (40.025 + 40) / 2 = 40.013

D_{ср 1} = (39.535 + 38.878) / 2 = 39.206

D_{ср 2} = (38.675 + 37.925) / 2 = 38.3

D_{ср 3} = (37.155 + 36.555) / 2 = 36.855

Определяем общий припуск на заготовку:

Z_{0 min} = 0,5 ´ (D_{3 min} – D_{0 max}) 0,5 ´ (40 – 37,155) = 1.422

Z_{0 max} = Z_{0 min} + 0,5 ´ (TD₀ + TD₃) = 1,422+ 0,5 ´ (1,6 + 0,025) = 2,234

Схема расположения припусков, допусков и операционных размеров для поверхности 1 Ш40Н7

.

Проектирование 05 операции токарной

На 05 токарной операции используется 8-ми позиционный токарный многошпиндельный полуавтомат 1Б284.

Позиции:

I. Загрузочная

II. Точение

III. Точение

IV. Перезагрузка

V. Точение

VI. Точение

Схема позиций обработки и разделение технологических переходов по позициям подробнее представлены в технологическом маршруте табл. 4 и на листе 05.М15.047.002.010 графической части курсового проекта.

Расчет режимов резания по позициям для самых нагруженных резцов:

Позиция I. Загрузка. Т_о = 0 мин, Т_шт. = 0.15 мин.

Позиция II. Точение.

Продольный суппорт: S = 0.6 мм; l_суп. = 33 мм;

Поперечный суппорт: S = 0.6 мм; l_суп. = 22 мм;

Расчет штучного времени:

Т_шт = Т_осн. + Т_всп.,

Т_осн. =

;

Прод. суппорт Т_осн. =

,

Попер. суппорт

Позиция III. Точение.

Продольный суппорт: S = 0.6 мм; l_суп. = 32 мм;

Поперечный суппорт: S = 0.6 мм; l_суп. = 22 мм;

Расчет штучного времени:

Т_шт = Т_осн. + Т_всп.,

Т_осн. =

;

Прод. суппорт

Т_осн. =

,

Попер. суппорт

Позиция IV. Перезагрузка. Т_о = 0 мин, Т_шт. = 0.15 мин.

Позиция V. Точение.

Продольный суппорт: S = 0.6 мм; l_суп. = 31 мм;

Поперечный суппорт: S = 0.8 мм; l_суп. = 36 мм;

Расчет штучного времени: Т_шт = Т_осн. + Т_всп.,

Т_осн. =

;

Прод. суппорт

Т_осн. =

,

Попер. суппорт

Позиция VI. Точение.

Продольный суппорт:

S = 0.6 мм; l_суп. = 31 мм;

Поперечный суппорт:

S = 0.6 мм; l_суп. = 22 мм;

Расчет штучного времени: Т_шт = Т_осн. + Т_всп.,

Т_осн. =

;

Прод. суппорт Т_осн. =

,

Попер. суппорт

Таблица 5

Нормы времени на 05 токарную операцию.

№поз	Содержание	lр.х.	Тосн., мин	Твсп., мин	Тшт., мин
I	Загрузочно - разгрузочная	-	-	0,15	0,15	2,3
II	Точение	3322	0,1530,102	0,150,15	0,3030,252	1,11,35
III	Точение	3222	0,1450,1	0,150,15	0,2950,25	1,151,36
IV	Перезагрузка	-	-	0,15	0,15	2,3
V	Точение	3136	0,190,165	0,150,15	0,340,315	1,08
VI	Точение	3122	0,1870,133	0,150,15	0,3370,283	1,011,2

Из табл. 7 видно, что время на позициях отличается, что вызывает необходимость проведения синхронизации.

Позиция II. Поперечный суппорт. Уменьшаем подачу S с 0,6мм до 0,4мм; v = 125м/мин; n = 360об/мин;

Т_о = 22/0,4 ^. 360 = 0,153мин, Т_общ. = 0,303мин.

Позиция III. Поперечный суппорт. Уменьшаем подачу S с 0,6мм до 0,4мм; v = 125м/мин; n = 369об/мин; длина резания увеличена на 2 мм.

Т_о = 24/0,4 ^. 369 = 0,163мин, Т_общ. = 0,313мин.

Позиция VI. Поперечный суппорт. Длина резания увеличена на 2 мм.

Т_о = 24/0,6 ^. 276 = 0,149мин, Т_общ. = 0,3мин.

Таблица 6

Скорректированное время обработки на 05 токарную операцию.

№поз	Содержание	lр.х.	Тосн., мин	Твсп., мин	Тшт., мин
I	Загрузочно - разгрузочная	-	-	0,15	0,15	2,3
II	Точение	3322	0,1530,153	0,150,15	0,3030,303	1,1»11,1»1
III	Точение	3224	0,1450,163	0,150,15	0,2950,313	1,15»11,08»1
IV	Перезагрузка	-	-	0,15	0,15	2,3
V	Точение	3136	0,190,165	0,150,15	0,340,315	1,08»1
VI	Точение	3124	0,1870,145	0,150,15	0,3370,295	1,01»11,15»1

За счет применения двух методов синхронизации достигли выравнивания основного времени обработки на каждой позиции 05 токарной операции (за счет уменьшения подачи и увеличения рабочего хода инструмента).