Методическое обеспечение дефектоскопии компрессорных станций (стр. 1 из 2)

Методическое обеспечение дефектоскопии компрессорных станций

1. Этапы диагностических задач

Различная нормативная документация по оценке технического состояния технологического оборудования компрессорных станций (КС) методами неразрушающего контроля устанавливает вид и периодичность контроля, а также точность измерений при проведении необходимых для диагностирования и прогнозирования технического состояния технологического оборудования и трубопроводов с целью:

- определения соответствия параметров технического состояния технологического оборудования требованиям технической документации;

- выявления мест и причин неисправностей оборудования;

- определения оптимального срока вывода оборудования в планово-предупредительный ремонт (ППР) при его надежности и экономически выгодной эксплуатации;

- разработки оперативной исполнительной документации для дефектоскопистов.

Техническое состояние технологического оборудования характеризуется:

- соответствием проектных и фактических параметров оборудования;

- механическим износом от воздействия твердых примесей рабочей среды;

- износом в связи с воздействием агрессивной рабочей среды;

- состоянием стенок аппаратов.

Техническое состояние трубопроводов наземных, а также трубопроводов обвязки, характеризуется:

- износом в связи с эрозией металла;

- воздействием твердых примесей в рабочей среде;

- коррозией стенок трубопроводов;

- механическим износом и величиной линейных перемещений;

- состоянием опор и фундаментов.

Нормативная документация предусматривает измерения для трех этапов диагностических задач.

Первый этап – контроль за техническим состоянием оборудования путем сопоставления величин, полученных при измерении с номинальными, характеризующими то или иное техническое состояние объекта измерений в соответствии с регламентом, приведенным в таблице 1. Цель этапа – недопущение отклонения показателей технического состояния от номинальных.

Таблица 1. Контрольные измерения 1-го этапа

Наименование технологического оборудования	Вид контрольных измерений	Сроки передачи информации	Периодичность контрольных измерений	Исп-нители
Обвязка устья скважины	вибродиагностика	в течение месяца	1 раз в год по перечню	ЦПТЛОООГ
	ультразвуковой контроль	после проведения измерений	по запросу
	радиография	по формам
Шлейф	ультразвуковой контроль	приложения	1 раз в год по перечню
	радиография		после ремонта, вновь вводимые
Аппараты С-01, С-02, С-03	вибродиагностика	приложения	1 раз в год при зачистке язв
	ультразвуковой контроль		по запросу
Теплообменники Т-1, Т-2, Т-3	вибродиагностика	приложения	1 раз в год при зачистке язв
	ультразвуковой контроль
Межблочные трубопроводы УКПГ с запорной регулируемой аппаратурой	вибродиагностика	приложения	1 раз в год
	ультразвуковой контроль		1 раз в год по утвержденной схеме
	радиография		вновь вводимые, а также после ремонта 100 % согласно СНиП 3.05.05-84

Второй этап – определение технического состояния элементов и узлов оборудования, при этом задача диагностики заключается в обнаружении дефектов, неисправностей, а также причин, приведших к изменению технического состояния объекта диагностирования (таблица 2).

Таблица 2. Контроль измерения 2-го этапа

Вид специальных диагностических измерений	Цель измерений	Периодич-ность измерений	Органи-зация-испол-нитель
1. Измерения на технологическом оборудовании	ЦПТЛ,ГТП
1.1. Снятие динамических характеристик	Выявление изменений динамической жесткости систем: «оборудование – опоры», «трубопровод – опоры» и степени приближения к резонансному состоянию	При повышении вибрации
2. Измерение пульсации потока газа	Определение уровня и причин возникновения пульсации	- « -	- « -
3. Проведение ультразвуковой дефектоскопии сварных швов. Радиографическая дефектоскопия	Соответствие технических параметров паспортным	По запросу
4. Измерение осадков оборудования, выявление характера и динамики осаждения	- « -
5. Изменение полных механических напряжений трубопроводов обвязок ДКС косвенным методом	Выявление полного напряженного состояния трубопроводов в опасных сечениях	По запросу	- « -
6. Проведение тензометрирования	Выявление уровня механических напряжений в стенках трубопроводов	При обнаружении непрекращающихся осадок оборудования	ЦПТЛ,ГТП
7. Измерение виброакустических параметров запорной арматуры	Определение перетечек газа в кранах	По запросу	- « -

Третий этап – прогнозирование изменения технического состояния оборудования, его элементов и узлов. Основная задача – определение фактического технического состояния оборудования для определения сроков проведения техобслуживания и ремонта.

На основании накопившейся информации разрабатываются:

- методики выявления зависимости развития выявленных дефектов от факторов (вибрации, напряженного деформирования и другие), воздействующих на состояние оборудования контролируемого объекта, учитывая их индивидуальные особенности эксплуатации;

- мероприятия и рекомендации по повышению надежности диагностируемого оборудования.

2. Выбор метода или комплекса методов и средств контроля

Выбор метода или комплекса методов и средств контроля следует проводить в соответствии с требованиями стандартов, технических условий, технологических схем и рабочих чертежей, утвержденных в установившемся порядке, на конкретный объект контроля, а также с учетом требований стандарта ГОСТ 20426-82 технических характеристик средств контроля, технологии их изготовления, размеров выявленных дефектов и производительности контроля.

Проведение диагностических измерений. Диагностические измерения (плановые, внеочередные) включают в себя комплекс работ, обеспечивающих определение пригодности технологического оборудования или трубопроводов к дальнейшей безопасной эксплуатации. Диагностические измерения предусматривают применение всех видов диагностики и контроля за исключением разрушающих.

При проведении диагностических измерений особое внимание должно быть уделено:

- состоянию опор и фундаментов;

- вибрации трубопроводов и аппаратов;

- зонам входа и выхода продукта;

- зонам измерения направления потоков коррозионной среды;

- зонам раздела фаз среды;

- зонам возможного застоя и скопления конденсата.

При измерении параметров, характеризующих техническое состояние технологического оборудования, технологических обвязок и трубопроводов, контролируются следующие узлы:

- на трубопроводах (шлейфах) участки: прямые, горизонтальные, вертикальные, наклонные, сужающие, поворотные;

- аппараты, работающие под давлением; емкости, резервуары.

При контроле сплошности металла аппаратов, емкостей, резервуаров УКПГ и ДКС 100 % - ному сплошному контролю подвергается днище и часть примыкающей к нему обечайки сепараторов, часть обечаек сепараторов, контактирующих с газожидкостной и газовой средой. Вибрационные измерения выполняются в контрольных точках, обозначенных на специальных схемах (рис. 1).

Рис. 1. Схема вибрационных измерений и толщинометрии сепаратора-распределителя (по заранее заданному маршруту измерений)

На прямолинейных участках трубопроводов точки измерения вибрации располагаются по возможности равномерно по длине. Количество точек назначается исходя из длины участка между неоднородностями: до 1,5 м –1; до 3 м – 2; до 4 м – 3; более 4 м – 4. В число указанных точек не включены точки измерения на неоднородностях, ограничивающих участки. В каждой точке измеряются параметры вибрации в вертикальной и горизонтальной плоскости.

Измерения уровня вибрации на фундаментах технологических аппаратов и опор трубопроводов, на корпусах аппаратов в верхней и нижней точке, на трубопроводах (углы поворота, сужение в местах установки регулирующих устройств) проводятся при пуске линии в эксплуатацию с нагрузкой 60 % и 100 % от проектной производительности.

Пульсация давления газового потока измеряется в точках на входе и выходе нагнетателя ДКС, на входе и выходе каждого аппарата, а также в трех - четырех точках, расположенных равномерно на каждой трубопроводной линии между общим коллектором ДКС и нагнетателями и на станционном выходе в общий коллектор.

Для проведения тензометрирования используются тензорезисторы базой 10x20 мм и сопротивлением 200 Ом (например КФ5П1-15-200А-12), а также измерители статических деформаций (например, ИСД-3, диапазон измерений С-1000 ед., класс точности – 0,5).

Дефектоскопия сварных швов, аппаратов и трубопроводов ультразвуковым методом, а также проверка на сплошность металла стенок аппаратов и трубопроводов производится периодически в зависимости от условий эксплуатации, состава рабочей смеси, скорости коррозии металла, изменения напряженного состояния в металле, в зависимости от уровня и интенсивности роста вибрации. Объем ультразвукового контроля сплошности металла стенки трубопровода и технологических аппаратов определяется техническим заданием по контролю.

3. Оценка качества по результатам измерений