Монтаж мостовых кранов (стр. 3 из 5)
Трубопроводы системы смазки выполняются из стальных бесшовных труб, соединяемых между собой при помощи муфт и тройников. Подвод смазки к подвижным смазочным точкам осуществляется гибкими резиновыми рукавами высокого давления с металлической оплеткой. На (рис.6) изображены схемы централизованной смазки механизмов тележки и механизмов передвижения моста.
Рис. 6. Схема централизованной смазки: а — тележки; б — колес моста; 1— ручная станция; 2 — питатель; 3 — трубопровод
Смазка играет важную роль в повышении долговечности стальных канатов. Заводская (наносимая в процессе изготовления канатов) и эксплуатационная смазки предупреждают износ не только канатов, но блоков и барабанов и препятствуют образованию высокоабразивной коррозии на этих деталях и проволоках каната. Смазка улучшает условия скольжения, что, в свою очередь, снижает напряжения в канате. Органический сердечник нового каната содержит 12—15% смазки, с течением времени она окисляется и выдавливается, в результате чего, при отсутствии ее своевременного восстановления, содержание смазки в сердечнике снижается примерно до 2,5%. В регулярно смазываемых канатах, сердечники которых имели около 15% смазки, она постоянно поддерживается на уровне примерно 12%.
Значительную роль смазка играет при работе пары ходовое колесо—рельс, когда до 90% колес заменяются по причине износа и развальцовки реборд и до 70% крановых рельсов — вследствие износа боковых граней. В зоне контакта колеса и рельса существует комбинированное трение качения и трение скольжения. Первое возникает при высоких циклически изменяющихся контактных напряжениях во время качения колеса, а второе — при его постоянном и поперечном скольжении. В этих условиях смазка реборд колеса и рельса является не только средством снижения трения, но и предпосылкой для уменьшения их износа.
Система для смазки боковых поверхностей рельсов показана на рис. 10.7, а. Она включает насос, приводимый в движение через эксцентрик, и шатун от вала механизма передвижения, резервуар, трубопроводы и смазывающие ролики. Последние устанавливаются по обе стороны головки рельса и прижимаются к ней пружинами. Ролики изготавливают из
Рис.7 Устройства для смазки
Рельсов: а- мидкой смазкой;
б- твердой смазкой
синтетического материала. С их помощью на поверхности головки наносится тонкий слой смазки, расход которой на каждую пару роликов составляет около 8 г за 1 ч работы крана. Насос этой же системы может быть использован и для смазки подшипников ходовых колес.
Износ крановых ходовых колес снижается в 1,6 раза износ рельсов и в 1,3 раза износ реборд при использовании твердого смазочного материала, содержащего 83—84% дисульфида молибдена, 12—13% эпоксидной смолы и 4—5% малеинового ангидрида. В одном из устройств, для его нанесения на реборды колес, применяются два круглых диаметром 20—25 мм брикета из смазочного материала, которые размещаются в трубках, закрепленных на кронштейне. Последний расположен в диаметральной плоскости колеса и установлен на торце концевой балки. Внутри трубок размещены пружины, которые с усилием 7—10 кгс постоянно поджимают брикеты к внутренней стороне реборд.
Другое устройство такого же назначения (патент США № 3896903) обеспечивает постоянную подачу смазки на реборды 1 колеса (рис.7, б). Оно закрепляется на торце 7 концевой балки. На стойках 4 установлены пружины 5, концы которых воздействуют на торцовые пластины брикетов 8, выполненных в виде спиралей. Желоб на нижней стороне брикета взаимодействует с соответствующей направляющей 3, прикрепленной на кронштейне 2 к стойке, а его нижний конец проходит через окно в рамке 9. При закладке смазки головку 6 поворачивают, заводя пружину 5. Во время работы устройства брикет под действием пружины перемещается по направляющей и постоянно поджимается к внутренней стороне реборды.
ПЛАНОВО-ПРЕДУПРЕДИТЕЛЬНЫЙ РЕМОНТ
Планово-предупредительные ремонты мостовых кранов, выполняемые наряду с межремонтным обслуживанием, являются основой для бесперебойной их эксплуатации. В их основу положена система планово-предупредительного ремонта, т. е. совокупность организационных и технических мероприятий по ремонту кранов, которые в целях предотвращения неожиданного и преждевременного выхода крана из строя проводятся по определенному плану. Системой предусматривается для механической части крана один вид межремонтного обслуживания и два вида ремонтов: малый и капитальный.
Межремонтное обслуживание — наблюдение за кранами, регулировочные работы и устранение мелких неисправностей — производится ежесменно. Малый ремонт включает в основном проверочные и регулировочные работы: осмотр и замену тормозных накладок, деталей муфт, регулирование тормозов, предохранительных устройств, подшипников качения, устранение течи масла из редукторов и т. д.
При капитальном ремонте механической части крана производится подетальная разборка и промывка всех узлов механизмов, замена изношенных деталей (включая тормозные шкивы, зубчатые-колеса, грузовые крюки), частичная замена подшипников качения, сальниковых и манжетных уплотнений, ремонт или замена крепежных и фиксирующих деталей, ремонт гидросистем, упоров буферов,, металлоконструкций, смена изношенных тележечных рельсов, обкатка всех механизмов и т. д.
Структура ремонтного цикла — период между капитальными ремонтами — включает восемь малых ремонтов. Длительность ремонтного цикла крана составляет при режиме Л 28 тыс., при режиме С 24,5 тыс. и при режиме Т 21 тыс. рабочих часов. Величина межремонтного цикла составляет 1/9, а межосмотрового — 1/36 ремонтного цикла. Соотношение объемов работ при осмотре, малом и капитальном ремонтах — 1 : 7,2 : 41,3.
Для электрической части крана системой установлено три вида ремонта — малый, средний и капитальный, соотношение объемов которых составляет 1 : 5,8 : 12,5., Малый ремонт электрической части кранов предусматривает проверку степени нагрева корпусов и подшипников электродвигателей, подтяжку контактов у клеммных щитков и проводов, восстановление изоляции выводных концов, смену щеток электродвигателей, проверку работы электромагнитов, электрогидравлических толкателей, кнопок, реле и т. д.
Средний ремонт включает разборку и промывку электродвигателей, устранение повреждений отдельных мест обмотки, промывку и пропитку обмотки, проверку и замену изношенных подшипников, проточку контактных колец, регулирование хода и нажатия рабочих контактов магнитных пускателей и контакторов, замену неисправных деталей контроллеров, токосъемников, проверку и замену неисправных частей троллеев и их изоляторов, проверку сопротивлений изоляции и т. д.
Наконец, при капитальном ремонте производится частичная или полная замена обмотки электродвигателей, проточка шеек или замена валов роторов, переборка контактных колец, замена фланцев, испытание электродвигателей под нагрузкой, замена отдельных участков электропроводки, переборка сопротивлений и контроллеров, замена токоприемников и троллеев, проверка изоляции и т. д.
Нормальная, в том числе и безопасная, эксплуатация кранов обеспечивается при условии, что износ их деталей не превышает некоторых предельных величин. Отбраковка канатов должна производиться по нормам Правил Госгортехнадзора. Примерные сроки их службы составляют при работе крана: в режиме С 8 мес, в режиме Т 4 мес. Допускаемый износ крюков в месте взаимодействия со стропами составляет 10% высоты поперечного сечения. Переточка канавок блоков допускается в пределах 30% толщины обода, причем радиальное биение рабочей поверхности желоба не должно быть более 0,2 мм. Износ стенки барабанов более чем на 10% первоначальной толщины служит основанием для его замены. При меньшем износе возможность его переточки должна быть подтверждена расчетом с учетом фактической толщины стенки. Величины предельно допустимого износа зубчатых колес приведены в табл. 10.7.
| Механизмы | Режим работы крана | Износ зубчатых колес в % от толщины зуба в ступенях передачи | |
| первой и второй | последующих | ||
| Подъема | Л, С | 20 | 30 |
| Т | 15 | 20 | |
| Передвижения | Л.С | 30 | 40 |
| Т | 20 | 30 | |
Тормозные шкивы, у которых толщина обода уменьшилась относительно первоначальной более чем на 20%, должны заменяться. Местный износ шкива не должен быть более 1 мм. После переточки на шкиве должен быть сохранен закаленный слой толщиной не менее 1 мм. Зазор в шарнирах короткоходовых тормозов в результате износа должен быть не более: при диаметре оси 10—18 мм 0,3 мм, при диаметре оси 18—30 мм 0,4 мм. Срок службы тормозных шкивов 18—24 мес, а тормозных накладок — 2—4 мес.
Ходовые колеса в зависимости от режима работы имеют срок службы 4—7 мес. при рабочих поверхностях закаленных ТВЧ и 20—35 мес. при сорбитизации и объемной закалке. Предельными нормами износа колес моста являются: наличие раковин диаметром 15 мм и более и отклонение образующей поверхности качения от прямой линии 2 мм и более. Для колес тележек эти величины не должны быть соответственно больше 10 и 1,5 мм. Износ реборд ходовых колес не должен превышать 50% их толщины.
Не ремонтируются, а подлежат замене при обнаружении дефектов гайки грузовых крюков, крюки (за исключением износа зева), траверсы и оси блоков, а также подшипники качения с трещинами на рабочих поверхностях колец, при наличии бороздчатой выработки, отслаивания или раковин на телах качения или беговых дорожках.