Состояние поверхностного слоя определяет износостойкость, прочность и другие свойства детали в механизме. После ЭЭО поверхностный слой приобретает свойства, по-разному влияющие на эксплуатационные характеристики деталей. Положительными являются повышение твердости поверхности при сохранении вязкости середины, большое количество лунок на поверхности, плавное их сопряжение. К недостаткам следует отнести возможность появления трещин, растягивающих напряжений, трудность получения поверхности с малой шероховатостью.
Электроэрозионное оборудование. Компоновка.
Станки для электроэрозионной обработки в отличие от механообрабатывающих имеют генератор импульсов, систему очистки и подачи рабочей среды в зону обработки, средства регулирования и управления процессом. Механическая часть, включает рабочий стол для установки и закрепления приспособлений и заготовки, ванну для рабочей жидкости, устройство для закрепления ЭИ, механизмы его перемещения, следящие элементы систем регулирования и управления процессом. Генератор импульсов может быть как встроенным, так и выполненным в виде автономного блока. Электрошкаф включает электрические узлы-пускатели, рубильники, предохранители и др. Рабочая жидкость хранится в ванне, которая комплектуется насосом и устройством для очистки среды от продуктов обработки.
Система очистки и подачи рабочей жидкости.
Для повышения производительности, точности обработки и улучшения поверхности деталей целесообразно осуществлять прокачку рабочей жидкости через МЭП. Для этого предназначена гидравлическая система станка.
Рабочая среда из бака подается насосом через фильтры и устройство регулирования расхода в рабочую зону. При этом возможны два варианта подачи рабочей среды: либо при открытом кране через полый электрод-инструмент в промежуток с заготовкой, либо через кран непосредственно в рабочую ванну.
В настоящее время промышленностью выпускаются агрегаты снабжения и очистки рабочей среды, скомпонованные в одном корпусе. Они могут работать в автоматическом режиме по заданной программе.
Механическая часть станков.
Конструкция станков зависит от габаритов, массы заготовок, требования к качеству поверхности, назначения станка. Станки делят на прошивочные, шлифовальные, станки для разрезания профильным и не профилированным инструментом. Отдельные группы представляют станки для электроконтактной обработки на воздухе и установки для упрочнения и легирования. Прошивочные станки предназначены для получения отверстий, полостей, углублений. Станки для изготовления полостей профильным ЭИ называют копировально-прошивочными. Универсальные копировально-прошивочные станки позволяют выполнять не только полости, но и отверстия любого сечения, наносить на заготовки надписи. Среди электроэрозионного оборудования такие станки встречаются чаще всего.
Электроэрозионно-химическая обработка.
Комбинированный метод электроэрозионно-химической обработки представляет сочетание двух процессов, которые оказывают взаимное влияние друг на друга, значительно повышая производительность и снижая износ инструмента. Исследования показывают, что при каждом импульсе последовательно осуществляется сначала анодное растворение, а затем электрическая эрозия металла. Процесс анодного растворения создает хорошие условия для пробоя промежутка, так как на катоде-инструменте имеется парогазовый слой. Эрозия обрабатываемой поверхности, в свою очередь, способствует удалению пассивирующей пленки, значительно ускоряя диффузию и вынос продуктов обработки. Электрическая эрозия сильно сказывается на размерах шероховатости поверхности. На ней возникают углубления, которые несколько сглаживаются анодным растворением. Энергоемкость такого метода значительно ниже, чем электроэрозионного. Это объясняется лучшими условиями протекания процесса и за счет этого снижением числа разрядов, не производящих удаление металла.
Заключение.
Изобретение электроэрозионной обработки вот уже несколько десятилетий позволяет машино- и приборостроителям решать сложные технологические задачи при изготовлении деталей сложной конфигурации из обрабатываемых материалов. ЭЭО позволяет конструкторам и технологам выбрать оптимальный вариант конструкции, материала детали и технологического процесса
Металлорежущие станки, применяемые в производстве детали.
Токарный станок 16к20:
| Наибольший диаметр изделия устанавливаемого над станиной, мм. | 400 | |
| Наибольший диаметр точения над нижней частью поперечного суппорта, мм. | 220 | |
| Наибольший диаметр обрабатываемого прутка, мм. | 50 | |
| Наибольшая длинна обтачивания, мм. | 1355 | |
| Расстояние между центрами, мм. | 1400 | |
| Диапазон частот вращения шпинделя, об\мин. | 12,5 | |
| Пределы подач | Продольных | 0,05-2,8 |
| Поперечных | 0,025-1,4 | |
| Шаги нарезаемых резьб: | Метрической, мм. | 0,5-112 |
| Дюймовой(число ниток на 1) | 56-0,25 | |
| Модульной(в модулях) | 0,5-112 | |
| Питчевой(в питчах) | 56-0,25 | |
| Диаметр главного отверстия в шпинделе, мм. | 52 | |
| Мощность главного электродвигателя, кВт | 10 | |
Универсальный вертикально-фрезерный станок 6Т10.
| Размеры рабочей поверхности стола( длинна ´ ширина), мм. | 200х800 | ||
| Наибольшее перемещение стола, мм. | Поперечное | 630 | |
| Продольное | 250 | ||
| Вертикальное | 400 | ||
| Набольший диаметр торцевой фрезы, устанавливаемой на станок мм | 125 | ||
| Наибольшая масса обрабатываемой заготовки(включая приспособления) кг | 250 | ||
| Расстояние от торца вертикального шпинделя до поверхности стола, мм | Наименьшее | 45 | |
| Наибольшее | 400 | ||
| Расстояние от оси шпинделя до вертикальных направляющих станины мм | 300 | ||
| Число ступеней частот вращения шпинделя | 12 | ||
| Предел частот вращения шпинделя, об/мин | 50:2240 | ||
| Число ступеней стола подач. | 18 | ||
| Пределы подач стола, мм/мин: | Продольной и поперечной | 20:1000 | |
| Вертикальной | 10:500 | ||
| Скорость быстрого перемещения стола, мм/мин. | 4000 | |
| Мощность двигателя кВт: | 3 | |
| Габаритные размеры станка, мм: | Длина | 1505 |
| Ширина | 1808 | |
| Высота | 1340 | |
| Масса станка, кг. | 1340 | |
Режущий инструмент и приспособления.
Универсальная делительная головка УДГ-200:
| Высота центров, мм. | 200 | ||
| Угол поворота шпинделя в вертикальной плоскости, град. От линии центров | Верх | 5 | |
| Вниз | 94 | ||
| Конус Морзе | №3 | ||
| Резьба рабочего конца шпинделя. | М39х3 | ||
| Диаметр отверстия шпинделя, мм. | 19,7 | ||
| Передаточное отношение червячной пары. | 1:40 | ||
| Число отверстий делительного диска | На одной стороне | 16; 17; 19; 21; 23; 29; 30; 31. | |
| На другой стороне | 33; 37; 39; 41; 43; 47; 49; 54. | ||
| Ширина направляющей шпонки, мм | 14 | ||
| Расстояние от основания делительной головки до торца шпинделя при его вертикальном положении, мм. | 235 | ||
| Габаритные размеры основания делительной головки, мм. | 260х180 | ||
| Масса делительной головки, кг. | 55 | ||
Зажимы: 3_х кулачковый самоцентрирующийся патрон – предназначен для зажатия тел вращения за обработанные поверхности.
Центра конические. Применяется к деталям с повышенными требованиями к точности и чистоты обработки поверхности. Передний центр вставляется в 3-х кулачковый патрон, задний закрепляется в задней бабке и поджимает деталь. Задний центр вращается вмести с деталью, а передний передаёт ей движение.
Резцы: Проходной упорный. Резец имеет сечение державки резца 20мм.х30мм. Марка твёрдосплавной пластины Т15К6. Стойкость резца Т=60мин. Радиус при вершине, между главной и вспомогательной режущий кромки R=1мм. Главный угол в плане равен 90.