Производство безнапорных железобетонных труб (стр. 6 из 7)

Вместимость склада цемента рассчитывается по формуле:

V=

,

где Q_сут – суточный расход цемента; Т_хр – нормативный запас хранения цемента, учитывая, что цемент доставляется автотранспортом, выбираем запас 6 суток; 0,9 – коэффициент заполнения емкостей

V=

=346,7 т

По таблице «Техническая характеристика автоматизированных складов» принимаем:

Количество силосов=6 шт

Расход сжатого воздуха=10,5 м³/мин

Мощность=60,8 кВт

Число рабочих в смену=1, всего=2

3.1.5 Расчет и проектирование бетоносмесительных цехов

Определение годовой производительности Q_г (т) бетоносмесителя

Q_г=Q_ч∙Т_см∙N∙Т_ф,

где Q_ч – часовая производительность бетоносмесителя (т); Т_см – время работы в смену (ч); N – количество смен; Т_ф – годовой фонд времени работы оборудования (сут).

По технической характеристике бетоносмесителей выбираем гравитационные бетоносмесители СБ-80: объем готового замеса – 330 л, вместимость по загрузке – 500 л, наибольшая крупность заполнителя – 70 мм, частота вращения барабана – 18 мин, мощность электродвигателя – 4 кВт, габаритные размеры – 2,55х2,02х2,85 м, масса – 1900 кг.

Часовая производительность Q_ч (т) бетоносмесительной установки:

Q_ч=

,

где V – объем смесительного барабана (м³); n_з – число замесов в час; К_в – коэффициент использования времени (К_в=0,91); К_н – коэффициент неравномерности выдачи бетонной смеси (К_н=0,8); m – коэффициент выхода бетонной смеси (принимаем m=0,7)

Q_ч=

=6,37 т

Q_г=6,37∙8∙2∙253=25785,76 т

Количество бетоносмесителей n_б, необходимое для обеспечения заданной годовой производительности П_г (тыс. т), определяем по формуле:

n_б=

= =1,6

Принимаем количество бетоносмесителей 2 шт. Автоматизированные установки со скиповым подъемником и двумя смесителями.

Количество отсеков для щебня - 2, для песка – 2, для цемента – 2. При этом установленная мощность двигателя - 68 кВт, численность работающих - 4 человека, площадь в плане – 87 м², высота – 12 м.

3.2 Технологические расчеты формовочного цеха

Годовая производительность П_га агрегатно-поточной технологической линии определяется по формуле:

П_гс=

, где

В_р – расчетное количество рабочих суток в году – 253;

τ – продолжительность рабочей смены – 8 ч;

h – количество рабочих смен в сутки – 2;

n – количество одновременно формуемых изделий, шт.;

V – объем каждого изделия – 2,4 м³;

Т_ф – максимальная продолжительность ритма работы линии – 15 мин.

П_га=

=38861 м³.

Заданная производительность цеха П_г составляет 40 тыс. м³ в год и обеспечивается следующим количеством формовочных постов n_а:

n_а=

= =1,03

Принимаем 2 формовочных поста для обеспечения заданной производительности цеха 40000 м³ в год и запасного фонда.

Потребность в формах n_ф для одной технологической линии агрегатно-поточного способа производства определяется по формуле, шт.:

n_ф = 1,05·60· Т _{об ф} /Т_ф

Потребность в формах n_фа для обеспечения заданной производительности П_Г определяется по формуле, шт.:

n_фа = n_ф ∙ n_а, или по формуле:

n_фа = (1,05 ·1000· П_Г • Т_обф)/(V_изд∙В_р∙τ∙h)

где 1,05 - коэффициент, учитывающий ремонт форм;

П_Г - заданная годовая производительность цеха, 40 тыс. м³;

Т_обф - продолжительность режима оборота формы, ч:

Т_обф=t_тво+t_р+t_а+t_ф+t_з+t_в+t_о,

t_тво - продолжительность режима тепловой обработки (предварительное выдерживание, подъем температуры, изотермический про грев и остывание изделий), 8 ч;

t_р = 0,2 ч - продолжительность распалубки, чистки и смазки формы;

t_а = 0,05 ч - » установки и при необходимости натяжения арматуры;

t_ф = 0,25 ч - продолжительность формования изделий;

t_з - продолжительность загрузки форм в камеру тепловой обработки

и закрытия крышки, ч:

t_з=

+0,1= 1,35 ч,

m - количество форм в камере тепловой обработки, 5 шт;

t_в = 0,1m - продолжительность выгрузки форм из камеры, '1;

t_о = 0,05 ч - » ожидания формы перед формованием, ч:

V_изд - объем бетона одного изделия, 2,4 м³;

В_р - расчетное количество рабочих суток в году - 253;

τ - продолжительность рабочей смены - 8 ч;

h - количество рабочих смен в сутки - 2.

Потребность в формах n_ф одной технологической линии агрегатно-поточного способа, на которой, например, изготавливаются безнапорные трубы объемом 2,4 м³ и длиной 3,2 м составит, шт.:

n_ф =

=32,76

Принимаем 33 формы для обеспечения производительности одной технологической линии (формовочного поста).

Для обеспечения заданной производительности Пг, 40 тыс. м³ изделий в год потребуется следующее количество форм, шт.:

n_фа = n_ф ∙ n_а = 32,76 ∙ 1,03 = 33,74

Количество камер тепловой обработки периодического действия (ямных камер) для одной технологической линии определяется по формуле, шт.:

n_к =

,

где, τ - продолжительность рабочей смены - 8 ч;

h - количество рабочих смен в сутки - 2;

Т_обк - средняя продолжительность оборота камеры, ч:

Т_обк = t_от+ t_р+ t_з+ t_тво

t_от - продолжительность снятия КрЫЦlки - 0,1 ч;

t_p - » разгрузки и очистки камеры - 0,33 ч;

t_з - » загрузки форм в камеру тепловой обработки и закрьrrия крышки, ч;

tз =

+ 0,1 ч,

t_тво - продолжительность режима тепловой обработки (предварительное выдерживание, подъем температуры, изотермический про грев и остывание изделий), например, 8 ч;

Т_ф - цикл формования, мин; 15 мин;

m - количество форм в одной камере, 5 шт.

Потребность в кaмepах тепловой, обработки n_ка для обеспечения заданной производительности П_Г составит, шт.: n_ка = n_к ∙ n_а

Количество камер тепловой обработки для одной технологической линии составит, шт.:

n_к =

= 5,16.

Принимаем 5 камер тепловой обработки.

Потребность в камерах тепловой обработки для обеспечения заданной производительности, например 40 тыс. м³ в год составит, шт.:

n_ка = n_к ∙ n_а = 5,16 ∙ 1,03 = 5,32

Принимаем 6 ямных камер для обеспечения заданной производительности цеха 40 тыс. м³ в год.

Размеры камеры тепловой обработки (ямной камеры) для агрегатно-поточного способа производства определяются по следующим формулам длина камеры:

ℓ_к = m_г ∙ ℓ + (m_г +1)∙ ℓ₁

где m_г - количество форм по длине камеры, шт.;

ℓ - длина формы, м;

ℓ₁ - расстояние между формами и стенкой камеры, ℓ₁ = 0,4-0,5 м;

ширина камеры:

b_к = n₁ ∙ b + (n₁ + 1)b₁,

где n₁ - количество изделий по ширине камеры;

b - ширина формы, м;

b₁ - расстояние между формами и стенкой камеры, b₁ = 0,35-0,4 м;

высота (глубина) камеры:

h_г = m(h + h₁) + h₂ + h₃

где m - число форм по высоте камеры, шт.;

h - высота формы, м;

h₁ - расстояние между формами, м; h₁ = 0,2 м.

h2 - » » формой и дном камеры, м; h₂= 0.15 м;

h₃ - » » верхним изделием и крышкой камеры, м; h₃ = 0,05 м.

Размер ямной камеры, например, для тепловой обработки плит' перекрытий размером 3х6х0,14 м при размере формы 3,4х6,4х0,35 м и одном изделии, в плане составит:

ℓ_к = 2∙4+(2+1)0,5 = 9,5 м

b_к = 1∙2+(1+1)0,4 = 2,8 м

h_к = 2(2+0.2)+0,15+0,05 = 4,6 м

Коэффициент загрузки камеры считаем по формуле:

К_з =

= = 0,1

где m - количество изделий в камере, шт.;

v - объем бетона одного изделия, м³;

v_к - » камеры, м³.

Коэффициент использования объема камеры определяется по формуле

К_исп =

= = 0,65,

V_ф – объем формы, м³.

Принимаем 6 ямных камер размером 9,5х2,8х4,6 м, с коэффициентом загрузки 0,1 и коэффициентом использования 0,65.

4. Охрана труда

Многие цехи в результате выполнения технологических процессов создают значительное выделение пыли, конвекционного или лучистого тепла, паров и вредных газов; в формовочных цехах используются вибрационные механизмы, которые оказывают отрицательное влияние на состояние здоровья рабочего, они же являются источником шума и т. д., поэтому на предприятиях в целях обеспечения безопасных и нормальных санитарно-гигиенических условий труда необходимо строго руководствоваться правилами техники безопасности и производственной санитарии, действующими на каждом заводе.