Разработка технологического процесса изготовления детали заглушка (стр. 2 из 5)

Общий припуск – это слой материала, удаляемый с заготовки с целью получения готовой детали. Его назначают для компенсации погрешностей заготовки и погрешностей, возникающих на технологических операциях.

Припуск измеряется по нормали к обрабатываемой поверхности и отсчитывается на размер. Поэтому при обработке цилиндрической поверхности припуск отсчитывают на диаметр, при обработке плоскости или торца – на линейный размер.

От припуска необходимо отличать напуск. Напуск – это увеличение припуска в целях упрощения конфигурации заготовки из-за невозможности или нерентабельности ее изготовления с контуром, соответствующим контуру детали.

Удаление припуска сопровождается выполнением операционных размеров. Так как операционные размеры имеют номинальное, минимальное и максимальное значения, то различают номинальный припуск, минимальный припуск, максимальный припуск.

Технологический процесс механической обработки заключается в том, что с поверхности заготовки удаляется слой или слои металла таким образом, что в конце обработки получается готовая деталь, заданная чертежом. Слой металла, удаляемый с заготовки называется припуском. Различают операционный и общий припуски.

Операционный припуск – это слой материала, удаляемый с заготовки при выполнении одной технологической операции (ГОСТ1109–82). Операционный припуск назначают для компенсации производственных погрешностей, возникших при выполнении технологической операции. Производственные погрешности характеризуются отклонениями размеров, геометрическими нарушениями формы, поверхностными микро неровностями, глубиной дефекта поверхностного слоя, а так же отклонениями взаимосвязанных поверхностей.

Общий припуск – это слой материала, удаляемый с заготовки с целью получения готовой детали. Его назначают для компенсации погрешностей заготовки и погрешностей, возникающих на технологических операциях.

Припуск измеряется по нормали к обрабатываемой поверхности и отсчитывается на размер. Поэтому при обработке цилиндрической поверхности припуск отсчитывают на диаметр, при обработке плоскости или торца – на линейный размер.

От припуска необходимо отличать напуск. Напуск – это увеличение припуска в целях упрощения конфигурации заготовки из-за невозможности или нерентабельности ее изготовления с контуром, соответствующим контуру детали.

Удаление припуска сопровождается выполнением операционных размеров. Так как операционные размеры имеют номинальное, минимальное и максимальное значения, то различают номинальный припуск, минимальный припуск, максимальный припуск.

8. Расчет режимов резания

Расчет режимов резания производим по эмпирическим формулам с учетом поправочных коэффициентов для четырех – пяти разнохарактерных переходов или операций.

1. Расчет режимов резания на токарную операцию

Эффективное использование резцов возможно в условиях повышенной жесткости, точности и быстроходности станков.

Для повышения жесткости системы СПИД необходимо закреплять заготовку в патронах, при длинных заготовках – в патронах с поджимом центром задней бабки, сокращать вылет резца из резцедержателя.

Деталь «крышка» обрабатывается на токарно – револьверном станке с ЧПУ 1П426 в 3х кулачковом патроне с использованием проходного резца (на корпус которого механически крепиться твердосплавная пластинка из ВК8).

Некоторые технические характеристики станка 1П426

Станок используется для обработки штучных заготовок или деталей из калиброванного прутка. На станке возможно проводить следующие виды токарной обработки: обточка, расточка, подрезка, расточка и расточка канавок, сверление, зенкерование, развертывание, фасонное точение, обработка резьб метчиками, плашками и резцами.

Наименование параметров	Ед. изм.	Величины
Класс точности		П
Наибольший диаметр изделия	мм	500
Диаметр прутка	мм	65
Длина обрабатываемой детали	мм	200
Пределы частоты вращения шпинделя	об/мин	15…2500
Мощность главного привода	кВт	30
Габариты станка	мм
– длина		4150
– ширина		2600
– высота		2920
Вес станка		8650

Скорость резания (в зависимости от стойкости инструмента) определяется по формуле (cтр.312 [1]):

где

– коэффициент размеров резца;

g – площадь поперечного сечения резца, мм .

- коэф – т угла в плане ;

(n = 0,3 – при обточке резцами из твердых сплавов группы ТК; n = 0,45 – группы ВК и n = 0,6 – при обработке резцами из быстрорежущих сталей).

- коэф – т влияния угла;

- для резцов из быстрорежущих сталей;

- для твердосплавных резцов.

- коэф – т влияния радиуса при вершине резца;

(n = 0,1 – при грубой обработки стали; n = 0,2 при получистовой обработки стали и n = 0,08 – при получистовой обработки чугуна).

- коэф – т влияния инструментального материала;

= 1 – для быстрорежущих сталей и твердых сплавов марок Т15К6 и ВК8;

= 0,73 – для твердых сплавов марки Т5К10;

= 0,85 – для твердых сплавов марки Т14К8 при грубой обработки.

- коэф – т влияния марки обрабатываемого материала;

Обрабатываемый материал 15Х16Н2АМ – Ш. Твердосплавная пластина ВК8 применяется в черновом и получистовом точении коррозионно – стойких, высокопрочных и жаропрочных трудно обрабатываемых сталей и сплавов, в том числе и сплав титана. Поэтому

= 1.

- коэф – т влияния вида материала заготовки;

= 1,1 – для холоднокатаного; = 1,0 – для горячекатаного и

нормализованного и

= 0,9 – для отожженного металла.

- коэф – т влияния обрабатываемой поверхности;

= 1,0 – для стали и стального литья с окалиной; = 0,9 – для чугуна с отбеленным слоем.

- коэф – т влияния формы передней поверхности.

= 1,0 – плоская; = 1,05 – радиусная; = 1,2 – плоская поверхность с отрицательным (-5 ) передним углом.

Коэффициент

и показатели степени и приведены в таблице

(8.20 [1]) и равны:

= 285; = 0,18; = 0,45 – в условиях обработки с охлаждением (5% эмульсия).