Проектирование машиностроительного производства 3 (стр. 2 из 3)
Таблица 3. Эффективный годовой фонд времени рабочих
| Продолжительность | Эффективный годовой фонд времени рабочих, ч | |
| рабочей недели, ч | основного отпуска, дни | |
| 41 | 15 | 1860 |
| 41 | 18 | 1840 |
| 41 | 24 | 1820 |
| 36 | 24 | 1610 |
| 36 | 36 | 1520 |
3. Тип производства и форма организации работ.
Тип производства определяем массовое /2, с.40-42/.
Исходя из типа производства определяем соответствующую форму организации работ прямоточная /1, с.59точнаяделяем соответствующуделяем соответствующущу форму организации работ /.
Для массового производства рассчитываем такт выпуска:
где Fg – действительный годовой фонд времени оборудования, ч.
N – годовая программа выпуска изделий, шт.
Состав участкового цеха устанавливается конкретного для каждого цеха.
Производственные участки – механический, сборочный.
Вспомогательное отделение – контрольное, заготовительное, заточное, цеховая база ремонта оборудования, мастерская для ремонта приспособлений и инструмента, мастерская энергетики цеха, отделение для приготовления и раздачи СОЖ, отделение для переработки стружки.
Цеховые склады – материалов и заготовок, межоперационные (хранение деталей между операциями при непоточном производстве), промежуточные (хранение деталей перед сборкой), инструментов и приспособлений, вспомогательных материалов.
Подсобные площади – магистральные проезды, вентиляционные устройства и др.
Административно-конторские и бытовые помещения
5. Расчет общего количества оборудования для цеха
5.1. Металлорежущее оборудование
где hз.ер.— средний коэффициент загрузки станков / 1, с.138/
Полученное количество станков округляем до целого Спр=200шт
5.2. Ручные места слесарной доработки на механических участках
где Км -- 1…2% --для массового производства.
5.3. Вспомогательное металлорежущие оборудование в отделении цехового механика.
Количество станков ремонтной базы принимаем 0,02Спр, так как Спр<300шт.
Ср. б.=0,02Спр=0,02*200=4шт.
5.4. Для ремонта приспособления
Количество станков для мастерской определяется из расчета 4% от 100-200 обслуживаемых металлорежущих станков.
Ср=4%Спр=0,04*200=8шт.
Число станков для заточки определяется 4% от всех металлорежущих станов.
Сз=4%Спр=0,04*200=8шт.
5.6.Число приборов для настройки инструментов.
где Спр—число обслуживаемых станков;
nсм—число инструментов, которые требуется настроить за смену на один станок (в массовом производстве принимаем nсм =1-2шт.);
Тн=5мин—норма времени настройки одного режущего инструмента;
Фсм – время одной смены;
Кз»0,8 – коэффициент загрузки прибора;
Ка»0,5 – коэффициент, учитывающий возможность автоматизации настройки на одном станке.
В техническом проекте число тележек определяется процентом от числа обслуживающих станков Nт=0,4Спр=0,4*200=80шт Нб= Nп=157шт.
5.7. Сборочные места узловой сборки
где Rсб –средняя плотность работы (среднее количество рабочих, приходящихся на одно рабочее место), для крупных изделий Rсб=1,5…2,5
hсб=0,8…0,85 – коэффициент загрузки слесарно-сборочных мест.
5.8. Сборочные места на конвейере
где Fgк—действительный годовой фонд времени для конвейерной сборки, ч;
hн.к – коэффициент загрузки сборочных мест на конвейере.
6. Расчет количества транспортных средств.
В механосборочных цехах предусматривается следующие основные вида транспортных операций и средствами к ним.
1. Доставка заготовок и материалов с общезаводских складов в цеховые либо непосредственно к месту обработки. Доставка в цех инструментов и оснастки.
2. отправки готовой продукции в цеха.
3. Подготовка, установка и съем сменной оснастки (станочных, сборочных и контрольных приспособлений, борштанг, шлифовальных кругов и др.).
4. Межоперационная передача изделий в процессе сборки.
5. Уборка и вывод стружки.
Выбор вида транспорта производим на основании рекомендации /1, с. 366/.
Необходимое количество транспортирующих машин периодического действия (электрокар, автокар, автотягачей, монорельсовых тележек, мостовых кранов и др).
где lср – длина транспортного пути, м (lср=100м);
Q – масса деталей, транспортируемых в год, m;
i – среднее количество транспортных операций на одну деталь (i=2);
FH—номинальный годовой фонд времени транспортного средства, ч;
g – загрузка транспортного средства за рейс (g=0,75т);
КТ – коэффициент, учитывающий простой (КТ=0,7…0,8);
Vср—средняя скорость транспортирования, м/мин (Vср£80м/мин – для напольного транспорта и Vср£50м/мин – для подвесного транспорта);
tз, tр – время соответственно на загрузку и разгрузку, мин (tз,=tр=15мин).
Для конвейерной сборки определяем длину конвейера и скорость движения /1, с. 233/.
Расчетная скорость конвейера:
где t - такт выпуска, мин;
l – шаг конвейера, равный расстоянию между осями двух собираемых изделий.
L=l1 +l2=1+1=2м, где l1 –габаритный размер собираемого изделия в направлении его перемещения; l2—расстояние между собираемыми деталями.
Скорость непрерывно движущегося конвейера составляет 3м/мин.
Общая длина конвейера составляет L=l*iпр=2*17=34м.
7. Укрепленный расчет численности работающих в цехе.
Общее количество работающих в механо- сборочном цехе составляют: основные (рабочие –станочники, слесаря -сборщики, сборщики на конвейере); вспомогательные рабочие, младший обслуживающий персонал (МОП); служащие (инженерно –технические работники (ИТР), счетно –конторский персонал (СКП)).
Методика расчета приведена в /1, с.145/.
Количество рабочих - станочников определяется по общему нормированному времени, необходимому на изготовление годового количества изделий:
где Fдр—действительный годовой фонд времени рабочего /1, с.151/;
КМ—коэффициент многостаночности /1, с. 152/.
7.2 Количество слесарей –сборщиков для узловой сборки
7.3 Количество сборщиков для конвейера:
7.4 Количество рабочих слесарей
Для слесарной доработки на механических участках количество рабочих слесарей:
Rсл=5%Rст=0,05*183=10чел.
Всего основных рабочих:
Rо= Rст +Rсб +Rсб.к+ Rсл=183+22+55+10=270чел
7.5 Количество вспомогательных рабочих.
Количество вспомогательных рабочих определяем по таб.5 1, с.136:
Rв=40% Rо=0,4*270=108чел
RМОП=3% (Rо+Rв)=0,03*(270+108)=12чел
ИТР RИТР=13% (Rо+Rв )=0,13*(270+108)=50чел
СКП RСКП=5% (Rо+Rв )=0,05*(270+108)=19чел.
Результаты расчета сводят в табл.4.
В настоящие время при двухсменном режиме работы численность производственных рабочих в первой смене (% общего числа производственных рабочих) рекомендуется принять 50.
Таблица 4. Сводная ведомость общего количества работающих.
| Категория работающих | Всего | В процентах от количества производственных рабочих | В процентах от количества рабочих цеха | По смене | |
| 1 | 2 | ||||
| Производственные рабочие | 270 | 100 | 59 | 135 | 135 |
| Вспомогательные рабочие, МОП | 120 | 44 | 26 | 60 | 60 |
| Итого: | 390 | - | - | - | - |
| Служащие, из них: | 69 | 26 | 26 | - | - |
| ИТР | 50 | 18,5 | 11 | 25 | 25 |
| СКП | 19 | 7 | 4 | 19 | - |
| Всего | 459 | - | - | - | - |