Проект вертикально-фрезерного станка 6Р12П (стр. 5 из 6)
Ymax = 5159,0*703 / 3 * 2*106 * 1415,8 * 103 = 4*10-4 мм = 4 мкм.
Θmax = 5159,0*702 / 2 * 2*106 * 1415,8 * 103 = 4,5*10-6 рад.
j = p / Ymax – радиальная жёсткость.
j = 515,90 / 4 = 129 кг/мкм
Радиальное упругое перемещение шпинделя в месте резания с учётом собственной деформации и других деформаций его опор определяется формулой.
, (25)Угол поворота шпинделя в нижней опоре
Θ = Р * а * l / 3 * E * J1, (26)
где Р – нагрузка
а – длина консоли
l – расстояние между опорами шпинделя
J1 – момент инерции сечения шпинделя в пролёте между опорами
J2 – момент инерции сечения консоли шпинделя
Е – модуль упругости материала
ja – жесткость верхней опоры
jb – жесткость нижней опоры
J1 = 3,14 * 12,54 / 64 * (1 – 0,25) = 898,8 H
J2 = 3,14 * 154 / 64 * (1 – 0,56) = 1862,8 H
ja = 250 кг/мкм
jb = 200 кг/мкм
Подставляя в формулу получаем
у = 5,17 мкм
Θв = 515,9*70*30 / 3*2*106*898,8*103 = 2,09 * 10-5 рад
Радиальная жёсткость
j = 515,90 / 5,17 = 101,16 кг/мкм
Выбор опор шпинделя
В шпиндельных узлах современных станков в качестве опор применяются подшипники качения. Для них характерны небольшие потери на трение и простые схемы смазки, что гарантирует высокую долговечность и надёжность работы узла, а также не требует большого количества времени на обслуживание. Подшипники качения обеспечивают высокую точность вращения шпинделя и необходимую виброустойчивость.
Нижняя опора шпинделя нагружена больше верхней. Её погрешность в большей степени влияет на точность обрабатываемых в станке деталей. Поэтому в нижней опоре устанавливаются подшипники более точные, чем в верхней. Нижнюю опору делают более жёсткой для чего в ней устанавливают сдвоенный подшипник.
В данном случае в нижней опоре присутствует сдвоенный роликовый радиальный двухрядный подшипник с коническими роликами.
Верхняя опора в зависимости от степени нагружения с шариковым или роликовым подшипником. В данном случае применяется роликовый конический подшипник.
Конструкция переднего (нижнего) конца шпинделя
Нижний конец шпинделя служит для базирования и закрепления режущего инструмента. Передний конец шпинделя выполняется по ГОСТ. Точное центрирование и жёсткое сопряжение инструмента со шпинделем коническим соединением. Применяем конус конца шпинделя по ГОСТ 24644 – 81 с уклоном 7:24. Степень точности конуса АТ5.
Рис. 5 Конструкция нижнего конца шпинделя
Цепь подач
В вертикально-фрезерном станке движение подач – перемещение стола в продольном, поперечном и вертикальном направлениях. Кроме того, для всех направлений есть ускоренное перемещения.
Привод подач раздельный от цепи привода главного движения и осуществляется отдельным электроприводом. С цепями подач, как правило, сопрягаются цепи подач для быстрых и ускоренных перемещений рабочих органов станков. В отличие от приводов главного движения, приводы подач являются тихоходными, с большой степенью редукции.
Выбор структуры привода
В станкостроении широкое применение получили приводы подач с одним высокомоментным электромотором и зубчатыми коническими и цилиндрическими передачами. Подача осуществляется путём добавления в конце кинематической цепи пары, преобразующей вращательное движение, в поступательное (винт-гайка, колесо-рейка).
Приводы должны обеспечивать широкий диапазон режимов обработки, максимальную производительность, высокую точность позиционирования исполнительных органов.
Анализируя существующую гамму вертикально фрезерных станков, приходим к выводу, что целесообразно применить традиционную схему цепи подач со ступенчатым регулированием режимов обработки. Вращение от электродвигателя передаётся через муфту и зубчатые пары на тяговый механизм винт-гайка.
Выбор электродвигателя
Для выбора электродвигателя по мощностным характеристикам необходимо знать усилие, затрачиваемое на подачу.
Nп = Nэп/ηп (27)
где ηп = 0,15-0,2 КПД привода подач
Nэп – эффективная мощность подачи
Nэп = Q * Sv / 60 * 102 * 1000 (28)
где Q – тяговое усилие станка (принимаем 2000 Н)
Sv – скорость подачи мм/мин
Nэп = 2000 * 1600 / 60 * 102 * 1000 = 0,298 кВт
Nп = 0,298 / 0,15 = 1,987 кВт
Согласно рассмотренной гамме станков и потребной мощности на подачу, принимаем электродвигатель марки АО2-314С2 мощностью 2,5 кВт и частотой вращения ротора 2800 об/мин. Этот электродвигатель обеспечивает подачи стала станка 25-1250 мм/мин и ускоренный его ход 1600 мм/мин.
Кинематическая схема подач вертикально-фрезерного станка
После того как произведён выбор электродвигателя, необходимо разработать принципиальную схему привода подач станка. Принимаем согласно тех заданию привод подач, обеспечивающий пределы подач станка от 25 до 1250 мм/мин. Для обеспечения данного количества подач станка, строим кинематическую схему подач (рис.6).
Все подачи станка могут осуществляться механически и в ручную. Кроме того, для всех направлений предусмотрено ускоренное перемещение.
От электродвигателя мощностью 2,5 кВт вращение передаётся через зубчатое колесо 27 и подвижный блок шестерён 28, находящимся на валу II на вал III, затем через 2 тройных блока шестерён – на вал VI. Посредством пары зубчатых колёс вращение передаётся на вал VII, а от него через зубчатые колёса на вал VIII, от которого через пару конических шестерён осуществляется вертикальное перемещение консоли при помощи ходового винта и гайки.
Вращение от вала VIII на вал IX передаётся через пару зубчатых колёс, и так же от вала IX на вал X через пару зубчатых колёс. От вала IX через две пары конических колёс на винт-гайку и осуществление продольных перемещений стола.
Рис. 6. Кинематическая схема цепи подач
Вращение от вала X посредством винт-гайки преобразуется в поперечное поступательно движение стола.
Ручные перемещения стола осуществляются при помощи маховиков, расположенных на ходовых винтах, а вертикальное ручное перемещение консоли - при помощи рукоятки, насаженной на вал VII.
Расчёт цепи подач
Для примера произведём проверочный расчёт вертикальной подачи консоли.
Расчёт конической передачи
Диаметр внешней делительной окружности колеса.
(29)где VН = 1,035
КНВ – коэффициент зависящий от ψd
Ψd = 0,166 * (φ2 + 1)0,5 = 0,29
Отсюда КНВ по таблице = 1,45
Крутящие моменты на валах
Конусное расстояние и ширина колёс
Угол делительного конуса колеса.
Конусное расстояние
(30)Ширина колёс
(31)Модуль передачи
Внешний торцовый модуль передачи
(32)где VН = 0,85
КFВ = 1,67
Числа зубьев
(33) 
(34)Окончательные значения размеров колёс
Углы делительных конусов колеса и шестерни
Делительные диаметры колёс
(35) 
(36)Внешние диаметры колёс
(37)где хn1 – коэффициент смещения.
Силы в зацеплении
(38)где dm2 = 0,85*de2 = 0,857*133,86 = 113,78 мм (39)
Осевая сила в шестерне
(40)где γа = 0,44*sinδ1 + 0,7*cosδ1=0,7
Радиальная сила на шестерне
(41)где γr = 0,44*cosδ1 - 0,7*sin1=0,436
