Разработка технологического процесса изготовления детали Вал ступенчатый (стр. 6 из 9)
Определим минутную подачу Sм, мм/мин:
Sм=Sz*z*n=0,18*2*250=90 мм/мин
Определяем силу резанья:
Pz=10 
[2 стр.271]
поправочный коэффициент Kmp на силу резания
Kmp=0,3 таб.9 [2 стр.264]
Сp = 82 табл.41 [2 стр.291]
u =1
X= 0,75
Y= 0,6
q=0,86
w=0
Pz=10 
Н
Рассчитываем мощность резанья
[2 стр.271] 
кВт 
кВт < 2,2 кВтОпределим основное машинное время обработки:
То= 
мин [3 стр. 75]
2) Установ Б:
Деталь устанавливается на приспособление и базируется по Ç32,4 (чертежный Ç32,2n6).
На данном переходе производится фрезерование паза под шпонку размерами В=8+0,022 , t=4 Н12. Обработка ведётся грибковой фрезой Ç48 мм и b=8 Н8 мм, материал фрезы – быстрорежущая сталь Р6М5
Глубина фрезерования t=4 мм
Ширина фрезерования В=8 мм
Диаметр фрезы D=48 мм
Подача на один зуб фрезы Sz=0,01 мм/зуб
Число зубьев фрезы z=12
Определим длину рабочего хода Lрх:
Lрх=Lрез+y+Lдоп
где Lрез – длина резания, равная длине обработки. Lрез=54 мм
Lдоп – дополнительная длинна хода, вызванная в ряде случаев особенностями наладки и конфигурации детали.
y – длина подвода, врезания и перебега инструментов
Lдоп+y=6мм
Lрх = 54+6=60мм
Определим скорость резания V, м/мин, число оборотов шпинделя n, мин
, 
[2 стр. 282]Общий поправочный коэффициент Кv на скорость резания представляет собой произведение из отдельных коэффициентов
[2 стр.282]Кmv – влияние качества обрабатываемого материала (для стали = 0,9) табл.3, [2 стр.262]
Knv – влияние состояния поверхности заготовки (после обработки = 1,0 ) табл.5, [2 стр.263]
Kuv – влияние материала режущей части ( = 1,0) табл.6 [2 стр.263]
Т – стойкость инструмента; Т=60мин таб40[2 стр.290];
СV = 72 табл.39 [2 стр.287]
m = 0,15
= 0,5 
= 0,4q=0,2
u=0,1
p=0,1
Число оборотов шпинделя:
По паспорту станка принимаем число оборотов n=1000 мин
Уточняем скорость резания:
Определим минутную подачу Sм, мм/мин:
Sм=Sz*z*n=0,01*12*1000=120 мм/мин
Определяем силу резанья:
Pz=10 
[2 стр.271]
поправочный коэффициент Kmp на силу резания
Kmp=0,3 таб.9 [2 стр.264]
Сp = 68,2 табл.41 [2 стр.291]
u =1
X= 0,86
Y= 0,72
q=0,86
w=0
Pz=10 
Н
Рассчитываем мощность резанья
[2 стр.271] 
кВт 
кВт < 2,2 кВтОпределим основное машинное время обработки:
То= 
мин [3 стр. 75]
3) Определение штучно-калькуляционного времени на операцию.
Технические нормы времени в условиях массового и серийного производства устанавливаются расчетно-аналитическим методом. В серийном производстве определяется норма штучно-калькуляционного времени:
Тш-к= 
+Тшт [1],
где Тпз – подготовительно – заключительное время на операцию.
n – величина партии запуска деталей; n=280 шт
Тшт=То+Тв·k +Тоб.от,
где То – основное время,
Тв – вспомогательное время:
Тв=Тус+Тзо+Туп+Тиз,
где Тус – время на установку и снятие детали,
Тзо – время на закрепление и открепление детали,
Туп – время на приемы управления станком,
Тиз – время на измерение детали,
Тоб.от – время на обслуживание рабочего места и перерывов на отдых и личные надобности,
k – коэффициент, учитывающий серийность производства (k=1,85).
Тоб.от=Топ·9 %
Топ=То +Тв ·k
Топ=2,833+(0,094+0,068+0,12+0,62)1,85=4,502 мин
Тоб.от=4,502 ·0,09=0,405 мин
Полученные значения норм времени сведем в таблицу 4.
Таблица 4.
| Наименование | Переход 1 | Переход 2 | Общее |
| Тус – время на установку и снятие детали, мин | 0,047 | 0,047 | 0,094 |
| Тзо – время на закрепление и открепление детали, мин | 0,034 | 0,034 | 0,068 |
| Туп – время на приемы управления станком, мин | 0,06 | 0,06 | 0,12 |
| Тиз – время на измерение детали, мин | 0,31 | 0,31 | 0,62 |
| Тоб.от – время на обслуживание рабочего места и перерывов на отдых и личные надобности, мин | 0,405 | ||
| Тпз – подготовительно – заключительное время, мин | 18 | 2 | 20 |
| То – основное время, мин | 1,333 | 0,5 | 1,833 |
| Время на получение и сдачу инструмента, мин | 7 | ||
На основании таблицы получаем:
Тш-к= 
+4,502+0,405= 5,004 мин.
1.7.1.3 Проектирование операции №025 «Резьбонарезная»
Операция выполняется резьбонарезном полуавтомате 5Д07 за два установа. Для данной операции необходимо применение приспособления – тиски с самоцентрирующими губками, посредством которого деталь устанавливается и базируется на станке по наружной цилиндрической поверхности. Возможно применение специального приспособления аналогичного приспособлению, используемому на фрезерной операции.
В качестве режущего инструмента используется головка винторезная самооткрывающаяся – 4КА-70 по ГОСТ 21760 – 76 с круглой гребёнкой по
ГОСТ 21761 -76 изготовленной из быстрорежущей стали Р6М5 с износостойким покрытием нитрида титана (TiN)
Все расчеты по данной операции ведутся согласно формулам [2].
1) Установ А :
Деталь устанавливается на приспособление и базируется по поверхности шейкиÇ38js6.
На данном переходе производится нарезание резьбы М24×1,5-6g .
Подача (равна шагу резьбы) S=1,5 мм/об
Диаметр резьбы D=24 мм
Глубина резанья t=1,3 мм
Определим длину рабочего хода Lрх: