Разработка технологического процесса изготовления детали Вал ступенчатый (стр. 2 из 9)

2) Обточить шейки вала (черновое и чистовое точение)

3) Фрезеровать шпоночные пазы:

Пальцевой (шпоночной) фрезой

где i – количество рабочих ходов

Дисковой фрезой

4) Нарезать резьбу:

5)Шлифовальная:

Определяем нормативный коэффициент загрузки рабочего места.

Расчетное число станков:

где

n_н – нормативный коэффициент загрузки оборудования (для серийного производства принимаем n_н=0,75).

N – программа выпуска N=10000 шт.

F_g - 4015 час – действительный годовой фонд времени работы оборудования

m_пр=1

Коэффициент загрузки оборудования:

Число операций выполняемых на одном месте:

Количество оборудования – 5

Коэффициент закрепления операции:

10<К_зо<20, следовательно, производство среднесерийное.

Определим количество изделий в партии для одновременного запуска в производство:

n=Na/254

где а – периодичность запуска в днях (принимаем а = 6)

n=10000*6/254=237 шт

Определение числа смен на обработку всей партии:

i – количество операций

ΣТ_ш-к=27,25 мин

с=

=3,39 принимаем с=4

Определяем число изделий в партии, необходимое для загрузки оборудования в течение целого числа смен:

=279,48 шт. принимаем n_пр=280 шт

1.4 Обоснование выбора и определение размеров исходной заготовки

Валы с небольшим числом ступеней и незначительными перепадами диаметров изготовляют из штучных заготовок, отрезанных от горячекатаного или холоднотянутого прутка, а имеющие более сложную конфигурацию и с большим числом ступеней или со ступенями, значительно отличающимися по диаметрам - из заготовок, получаемых штамповкой, поперечным прокатом или ротационным обжатием. Выбор заготовки должен быть обоснован технико-экономическими расчетами.

В массовом и крупносерийном производстве валы изготовляют из штучных заготовок, обеспечивающих эффективное использование металла (коэффициент использования металла КИМ = 0,65…0,7) и значительное сокращение трудоемкости механической обработки. Штучную заготовку из прутка заменяют штамповкой, если КИМ повышается не менее чем на 5%. Заготовка, полученная радиальным обжатием, наиболее близка по конфигурации и размерам к готовой детали, при этом КИМ = 0,85…0,95.

Заготовку, получаем на горячештамповочном прессе в закрытом штампе.

Расчет размеров заготовки проводим по ГОСТ 7505-89 «Поковки стальные штампованные».

1.4.1. Исходные данные.

Оборудование – горячештамповочный пресс.

Материал заготовки – сталь 30Х13.

Масса детали – 5,6 кг.

1.4.2. Определение технических характеристик поковки.

1) Найдем расчетную массу поковки

, где

- масса детали,

- расчетный коэффициент, определяемый по ГОСТ 7505-89.

=1,4 (т.к. деталь имеет прямую ось).

Получаем

кг.

2) Класс точности – Т2.

3) Группа стали – М3.

4) Степень сложности поковки определяется в зависимости от соотношения

, где

- масса фигуры в которую вписана поковка. Имеем

, откуда степень сложности поковки – С1.

5) Конфигурация поверхности разъема штампа – П (плоская).

6) Исходный индекс – 10.

1.4.3. Определение припусков и кузнечных напусков.

1) Основные припуски на размеры, мм:

• 1,4 – диаметр Ç24 мм, чистота поверхности Ra=6,3 мкм

• 1,5 – диаметр Ç40 мм, чистота поверхности Ra=1,25 мкм

• 1,2 – диаметр Ç42 мм, чистота поверхности Ra=6,3 мкм

• 1,6 – диаметр Ç46 мм, чистота поверхности Ra=1,25 мкм

• 1,2 – диаметр Ç53 мм, чистота поверхности Ra=6,3 мкм

• 1,4 – диаметр Ç39,5 мм, чистота поверхности Ra=6,3 мкм

• 1,5 – диаметр Ç32,2 мм, чистота поверхности Ra=1,25 мкм

• 1,4 – диаметр Ç24 мм, чистота поверхности Ra=6,3 мкм

• 1,1 – толщина 5 мм, шероховатость Ra=6,3 мкм

• 1,2 – толщина 62 мм, шероховатость Ra=6,3 мкм

• 1,2 – толщина 54 мм, шероховатость Ra=6,3 мкм

• 1,7 – длина 597 мм, шероховатость Ra=6,3 мкм.

2) Смещение по поверхности разъема штампов – 0,3 мм.