Технологический процесс обработки деталей на механическом участке (стр. 4 из 10)

В_ч – часовая норма выработки.

Списочная численность рабочих, занятых на аппаратурных процессах (металлургия, химическая промышленность и др.), определяется по нормам обслуживания:

,

(27)

где n_об.i – число единиц i-го вида оборудования;

n_см - число смен;

Н_o - норма обслуживания;

К_сп - коэффициент приведения явочной численности к списочной.

На поточных линиях численность основных производственных рабочих определяется по числу рабочих мест с учетом сложности работы линии, многостаночного обслуживания и совмещения профессий.

2.4.2 Расчет численности вспомогательных рабочих

Численность вспомогательных рабочих определяем по процентному соотношению к основным производственным рабочим. Для массового производства это соотношение изменяется в пределах 30 – 50 %.

Полученную численность вспомогательных рабочих распределяем по профессиям:

а) наладчики – 24/5=4,8. Принимаем 5 чел.

Принимаем: один наладчик обслуживает 5 станков.

б) слесари-ремонтники – (380+318)/500=1,49. Принимаем 2 чел.

Норма обслуживания на одного слесаря-ремонтника 500 ремонтных единиц. Фактическое количество единиц ремонтной сложности необходимо взять по таблице 2.3.2 как сумму итогов по графам 8 и 9. Тогда количество слесарей-ремонтников определяется как отношение: (гр. 8 + гр. 9)/500.

в) контролеры – 34/18=1,88чел. Принимаем 2 чел.

На 18 человек основных производственных рабочих предусматривается 1 контролер.

Расчет транспортных средств показывает, что для перемещения предметов труда между рабочими местами, удаления стружки и других перемещений нужны 2 транспортные единицы. При двухсменном режиме работы нужны 4 транспортных рабочих.

Итак, общее количество вспомогательных рабочих составит 13 человек (5+2+2+4=13).

2.4.3 Расчет численности специалистов, руководителей и служащих

Наиболее распространенный метод определения численности специалистов, руководителей и служащих – по нормам численности или нормам управляемости, которые отражают количество человек, необходимых для выполнения работ, закрепленных за отделом или другим структурным подразделением. Так, норма управляемости для мастера – 25 рабочих, старшего мастера – 100 человек, начальника участка – 180 человек.

В настоящем расчете принимаем количество руководителей, специалистов и служащих – 7 % от общего числа рабочих, т.е. суммы основных и вспомогательных рабочих.

Полученную численность распределим по категориям: старший мастер – 1 чел; мастер – 1 чел; бухгалтер – 1 чел.

2.5 Построение плана-графика работы линии

Построим план-график работы поточной линии только по основной детали.

1 Определение периода обслуживания.

Под периодом обслуживания понимаем промежуток времени, в течение которого достигается равенство выпуска деталей по всем операциям и рабочий-оператор завершает полный цикл обслуживания закрепленных за ним станков.

Период обслуживания (Тп.о.) зависит от величины детали и ее веса (таблица 2.5.1).

Таблица 2.5.1 – Рекомендуемые значения периода обслуживания

Величина детали	Примерный вес детали, кг	Продолжительность периода обслуживания, Тп.о.
Крупная	свыше 15	1 – 2 часа
Средняя	3 - 15	½ - 1 смена
Мелкая	менее 3	1 – 2 смены

Продолжительность одной смены – 492 мин.

Исходя из конкретных условий принимаем Т_п.о. =1 смены=492мин.

2 Расчет выработки за период обслуживания.

Выработка за период обслуживания по основной детали определяется:

,	(28)
ед.

Определим загрузку оборудования основной деталью по каждой группе оборудования. Для этого рассчитаем трудоемкость работы по производству основной детали в течение периода обслуживания по каждой операции (Т_cmi):

,

(29)

Результаты расчетов представлены в таблице 2.5.2 (графа 5).

Таблица 2.5.2 – Расчет графика работы оборудования за период обслуживания

№ операции	Наимено-вание операции	Ппр.і	tшт.і	Тсmі	Время работы недогруженного станка, Тнедогр.i	Номер рабочего	График работы оборудования, Тп.о. = 492 мин.	Приме-чание
1	2	3	4	5	6	7	8	9
1	вертикально-сверлильная	2	1,5	852	360	1	492
						2	360
2	протяжная	3	2	1137	153	3	492
						4	492
						5	153
3	протяжная	3	1,8	1023	39	6	492
						7	492
						5	39
4	токарная	3	2,5	1421	437	8	492
						9	492
						10	437
5	токарная	3	1,9	1080	96	11	492
						12	492
						2	96
6	вертикально-сверлильная	4	2,9	1648	172	13	492
						14	492
						15	492
						5	172
7	вертикально-сверлильная	4	2,7	1534	58	16	492
						17	492
						19	492
						20	58
8	фрезерная	2	1,6	909	417	21	492
						22	417
ИТОГО		24	16,9

Определяем время работы недогруженного станка по каждой операции (Т_{недогр.i)}:

Тнедогр.i = Tcmi – Tn.o. x ,

(30)

где

- количество единиц оборудования, полностью загруженных в течение периода обслуживания.

Время работы недогруженного станка (графа 6),Т_недогр., определяется следующим образом. Например, на операции имеется 2 станка, время работы которых за период обслуживания (Т_обсл. = 1 смене = 8,2 часа = 492 мин.) составляется 692 мин. Следовательно, один станок будет полностью загружен, то есть 492 часа, а второй недогружен. Время работы недогруженного станка составит 692 – 492 = 200 час. В случае, если Т_сті < Т_п.о., то время работы недогруженного станка Т_недогр. = Т_сті (см. операции 2 и 3).