Технологический процесс обработки деталей на механическом участке (стр. 2 из 10)
| № операции | Наименование оборудования | Количество станков, nпрi. | Штучное время, tшт.i | Пропускная способность станков Рi, ст.-час. (3896 х гр.3) | Загрузка станков основной деталью, Qoi, час ; .N х t шт., i (гр.5 – гр.6) 60 | Объем возможной дозагрузки станков, ст.-час. Qв.д. | Вид догружаемой детали | Штучное время догружаемой детали, мин.tд. шт..i | Принятое количество догружаемых деталей, шт., Nд | Фактический объем дозагрузки станков, ст.-час., Qф.д. Nд. хtд шт.i 60 | Неиспользуемое время, ст.-час., ∆Qi (гр.7 – гр.11) | Коэффициент загрузки оборудования и рабочих мест, Кзi: | |
| 1 | 2 | 3 | 4 | 5 | 6 | 7 | 8 | 9 | 10 | 11 | 12 | 13 | |
| 1 | вертикально-сверлильный | 2 | 1,50 | 23376 | 6750 | 1042 | муфта | 1,8 | 13831 | 414,9 | 627,1 | 0,92 | |
| 2 | протяжной | 3 | 2,00 | 7792 | 9000 | 2688 | муфта | 2,9 | 13831 | 668,5 | 2019,5 | 0,83 | |
| 3 | протяжной | 3 | 1,80 | 11688 | 8100 | 3588 | муфта | 1,4 | 13831 | 322,7 | 3265,3 | 0,72 | |
| 4 | токарный | 3 | 2,50 | 7792 | 11250 | 438 | муфта | 1,9 | 13831 | 438,0 | 0,0 | 1,00 | |
| 5 | токарный | 3 | 1,90 | 11688 | 8550 | 3138 | муфта | 1,9 | 13831 | 438,0 | 2700,0 | 0,77 | |
| 6 | вертикально-сверлильный | 4 | 2,90 | 7792 | 13050 | 2534 | муфта | 1,6 | 13831 | 368,8 | 2165,2 | 0,86 | |
| 7 | вертикально-сверлильный | 4 | 2,70 | 15584 | 12150 | 3434 | муфта | 1,3 | 13831 | 299,7 | 3134,3 | 0,80 | |
| 8 | фрезерный | 2 | 1,60 | 15584 | 7200 | 592 | муфта | 1,5 | 13831 | 345,8 | 246,2 | 0,97 | |
| Итого | 24 | 16,9 | 101296 | 76050 | 17454 | 14,3 | 13831 | 2858,4 | 14157,6 | 0,85 | |||
Таким образом, дозагрузка технологического процесса другой деталью позволила повысить загрузку оборудования на участке до уровня, соответствующего массовому производству.
2.3 Расчет загрузки поточной линии
Поток, в котором с учетом дозагрузки изготавливается два вида продукции, относится к многопредметному.
Многопредметные потоки подразделяются на одновременные и переменно-поточные.
Одновременные многопредметные потоки по способу запуска изделия подразделяются на следующие виды:
а) с суммарным запуском – когда в каждую рабочую зону загружаются все виды предметов труда в соответствии с их ассортиментными числами. При этом за каждый такт осуществляется выпуск продукции в полном ассортименте;
б) с запуском изделий пропорциональными партиями – когда в каждую рабочую зону загружается один вид продукции в наименьшем количественном отношении, но во все зоны, равные числу видов продукции, загружается полная ассортиментная сумма;
в) с циклическим запуском – когда в каждую рабочую зону загружается по одному изделию в количественном соотношении, равном ассортиментному числу.
Работа в переменных многопредметных потоках может быть организована в двух вариантах;
1-ый – последовательным переключением после запуска всего объема задания по отдельным видам продукции;
2-ой – последовательно-ассортиментным запуском всех видов продукции в течение каждой смены.
В первом случае поток рассчитывается как специализированная однопредметная линия при запуске отдельных видов изделий; имеются только особенности определения такта по каждому виду продукции и коэффициента загрузки линии.
Во втором случае особенности расчета связаны с определением объема задания по каждому виду изделий по каждой смене и времени, необходимого для их производства.
В данном примере расчет проведем по переменному многопредметному потоку с последовательным переключением после выпуска всего объема задания по отдельным видам продукции.
Расчет производим в следующем порядке:
1 Определим трудоемкость программы по основной (Тосн.) и догружаемой (Тдогр.) детали, час.:
 , | (13) |
 , | (14) |
где Νосн., Νд. – соответствие программы выпуска по основной и догружаемой детали;
, 
– норма времени по i-й операции основной и догружаемой детали. 
мин. 
мин.2 Определяем общую трудоемкость:
| Тоб. = Тосн. + Тдогр, | (15) |
мин.3 Определяем удельный вес трудоемкости каждой детали в общей их трудоемкости, %:
а) основной (dосн.):
 , | (16) |
 , |
б) догружаемой (dдогр.):
 , | (17) |
 |
4 Распределим годовой фонд времени работы (Fэф = 3896 час.) по отдельным видам изделий пропорционально их удельному весу в общей трудоемкости программы, час:
а) по основной детали:
 , | (18) |
 час |
б) по догружаемой детали:
 , | (19) |
 час |
5 Определим такт по каждой детали, мин:
а) по основной:
 | (20) |
 ,мин |
б) по догружаемой:
 , | (21) |
 мин |
6 Проведем уточненный расчет количества оборудования на потоке (таблица 2.3.1) в соответствии с методикой, описанной в 2.2.