Организация основного и вспомогательного производств на деревообрабатывающих предприятиях (стр. 3 из 5)
Таблица 2.2 – Расчет трудоемкости
| Отделения | "Ока" | "Камыш" | Трудоемкость обработки изделия | Прогрессивная трудоемкость | |
| "Ока" | "Камыш" | ||||
| 1. Заготовительное | 10,751 | 9,216 | 19,967 | 9,599 | 8,229 |
| 2. Машинное | 5,473 | 6,511 | 11,984 | 4,887 | 5,813 |
| 3. Сборочное | 19,366 | 31,125 | 50,491 | 17,291 | 27,79 |
| 4. Отделочное | 10,985 | 12,512 | 23,497 | 9,808 | 11,171 |
| Итого | 46,575 | 59,364 | 105,939 | 41,585 | 53,003 |
Трудоемкость обработки корпусной мебели «Ока» будет равна:
Находим трудоемкость обработки набора корпусной мебели «Камыш»
При определении прогрессивной трудоемкости учитывается перевыполнение норм выработки передовиками производства
Находим прогрессивную трудоемкость обработки набора корпусной мебели «Ока»
Находим прогрессивную трудоемкость обработки набора корпусной мебели «Камыш»
При выпуске нескольких наименований наборов («Ока» и «Камыш») определяют прогрессивную трудоемкость условного набора:
2.3 Расчет средней нормы площади на одно рабочее место
Среднюю норму площади на одно рабочее место определяют с учетом удельного веса различных групп мебели в общем объеме выпуска по формуле:
,где Нi – норма площади на одно рабочее место соответствующей группы мебели, м2;
Уi – удельный вес данной группы мебели в общем выпуске, %.
2.4 Расчет производственной мощности мебельного производства
Производственную мощность в целом по предприятию рассчитывают по формуле:
,где П –производственная площадь всех мебельных цехов, принимается по паспорту предприятия, м2;
Нср – средняя норма производственной площади на одно рабочее место, м2;
Тэф.ср. – средний эффективный фонд времени на одно рабочее место, ч;
tп.у. – средняя прогрессивная трудоемкость условного изделия, ч.
Мощность, рассчитанная через условную трудоемкость, измеряется в условных изделиях.
Мощность по каждому виду изделия Мизд. в этом случае рассчитывается по формуле:
2.5 Использование сырья в мебельном производстве
Расход сырья на годовой выпуск определяется, исходя из принятой производственной программы по выпуску конкретных изделий мебели и норм расхода сырья на одно изделие.
Выход деловых и топливных отходов, а также безвозвратных потерь определяется, исходя из общего расхода сырья на программу и процента выхода соответствующих отходов и потерь. Результаты расчета представлены в таблице 2.3.
Таблица 2.3 - Использование сырья в мебельном производстве
| Виды сырья | Норма расхода м3 на один набор | Расход сырья на годовой выпуск, м3 | Выход отходов и потерь от исходного сырья, % | Количество отходов и потерь, м3 | |||||||
| "Ока" | «Камыш» | "Ока" | «Камыш» | всего | деловые | топливные | потери | деловые | топливные | потери | |
| Хвойные пиломатериалы необрезные | 0,61 | 0,276 | 3473 | 1338 | 4811 | 5 | 57,2 | 1,8 | 240,6 | 2751,9 | 86,6 |
| Пиломатериалы твердых лиственных пород, м3 | 0,117 | 0,016 | 666 | 78 | 744 | 3 | 57,2 | 10,8 | 22,3 | 425,6 | 80,4 |
| Плита древесностружечная, м3 | 0,123 | - | 700 | - | 700 | 3 | 22 | 2 | 21 | 154 | 14 |
| Плита древесноволокнистая, м3 | 0,051 | - | 290 | - | 290 | 2 | 14 | 4 | 5,8 | 40,6 | 11,6 |
| Шпон строганый, м3 | 0,112 | - | 638 | - | 638 | 1 | 42,5 | 21,5 | 6,4 | 271,2 | 137,2 |
| Шпон лущеный | 0,026 | - | 148 | - | 148 | 1 | 42,5 | 21,5 | 1,5 | 62,9 | 31,8 |
| Фанера клееная м3 | 0,519 | 0,035 | 2955 | 170 | 3125 | 2 | 15 | 6 | 62,5 | 468,8 | 187,5 |
| Итого: | - | - | 8870 | 1586 | 10456 | 1 | 42,5 | 21,5 | 360,1 | 4175 | 549,1 |
Определим коэффициент комплексного использования сырья:
, гдеQc– общий расход сырья на годовой выпуск всех наборов мебели, м3;
Qбп - количество безвозвратных потерь, м3.
3. Расчет производственной программы вспомогательных цехов
3.1 Расчет программы по сушке пиломатериалов
Объем работы сушильного цеха устанавливается в условных пиломатериалах. В качестве условных пиломатериалов приняты сосновые обрезные доски толщиной 50 мм, шириной 150 мм, длиной более 1 м, второй категории качества, высушиваемые от начальной влажности 60% да конечной 12%.
Продолжительность оборота камеры для необрезных хвойных пиломатериалов 2,97 ч./сут., а для березовых необрезных пиломатериалов – 4,12 ч./сут. Коэффициент пересчета равен 0,0929, а коэффициент объемного заполнения штабеля пиломатериалами равен 0,237.
Расчет программы по сушке материалов представлен в таблице 3.1.
Таблица 3.1 - Расчет программы по сушке материалов
| Пиломатериалы | Задание по сушке пиломатериалов в натуральном выражении, м3 | Программа по сушке в условных пиломатериалах, м3 усл. | Годовая производительность сушильных камер, м3 усл. | Необходимое количество камер | % загрузки камер | ||||
| на изготовление набора "Ока" | на изготовление набора "Камыш" | всего | на изготовление набора "Ока" | на изготовление набора "Камыш" | всего | ||||
| Хвойные необрезные | 3473,00 | 1338,00 | 4811,00 | 4043,23 | 1557,69 | 5600,92 | |||
| Березовые необрезные | 666,00 | 78,00 | 744,00 | 1075,57 | 125,97 | 1201,54 | |||
| Всего | 4139,00 | 1416,00 | 5555,00 | 5118,80 | 1683,65 | 6802,46 | 1886 | 3 | 83 |
3.2 Расчет потребного количества пара и электроэнергии для нужд предприятия (внутризаводское потребление)
Потребность на технологические нужды определяем умножением нормы на объем работ. В таблице 3.2 представлен расчет потребного количества пара и электроэнергии для нужд предприятия.
Таблица 3.2 - Расчет потребного количества пара и электроэнергии для нужд предприятия
| Назначение расхода пара и электроэнергии | Количество продукции или расход сырья, объем работ, м3 | Расчет потребного количества пара | Расчет потребного количества электроэнергии | ||
| норма расхода, Гкал | общая потребность, Гкал | Норма расхода, кВтч | Общая потребность, тыс. кВтч | ||
| Отопление бассейна (объем сырья), м3 | 91217 | 0,04 | 3649 | 4 | 365 |
| Сушка пиломатериалов, усл. м3 | 6802,46 | 0,5 | 3401 | 30,5 | 207 |
| Шпон строганый, тыс. м2 | 28541 | 1 | 28541 | 70 | 1998 |
| Технологическая щепа, м3 | 30973 | - | - | 7 | 217 |
| Мебель, шт. наборов | |||||
| -корпусная: загот.-маш. цех | 5693 | 0,32 | 1822 | 23,8 | 135 |
| сбороч. - отд. Цех | 5693 | 0,32 | 1822 | 23,8 | 135 |
| -мягкая: загот.-маш.цех | 4849 | 0,03 | 145 | 11,2 | 54 |
| -сбороч.-отд. цех | 4849 | 0,03 | 145 | 11,2 | 54 |
| Итого | - | - | 39525 | - | 3165 |
| Прочие нужды | - | 5% | 1976 | 15% | 475 |
| Всего (нетто) | - | - | 41501 | - | 3640 |
| Расходы на самообслуживание и потери | - | 5% | - | 5% | 182 |
| Всего (брутто) | - | - | 41501 | - | 3822 |
После определения потребности в паре и электроэнергии рассчитаем годовой объем работ паросилового цеха. Норма расхода условного топлива на 1 Гкал пара – 0,25 т.
В таблице 3.3 представлен расчет годового объема работ паросилового цеха.
Таблица 3.3 - Расчет годового объема работ паросилового цеха
| Вид топлива | Теплотворный коэффициент | Количество топлива | |
| натурального, м3 | условного, т | ||
| Отходы цеха по производству шпона | 0,11 | 21863 | 2405 |
| Кора | 0,1 | 5473 | 547 |
| Отходы при выработке технологической щепы | 0,12 | 3644 | 437 |
| Отходы мебельного производства | 0,12 | 4175 | 501 |
| ИТОГО: | - | 30980 | 3890 |
План по выработке пара определяется путем деления общего количества пара на норму расхода условного топлива на 1 Гкал пара – 0,25 т.: