Организация основного и вспомогательного производств на деревообрабатывающих предприятиях (стр. 2 из 5)
1.2 Расчет производственной мощности цеха по производству строганного шпона
Производственная мощность цеха по производству строганного шпона рассчитывается по формуле:
, гдегде Н – высота строгаемых брусьев, м;
Н1 – толщина остатка брусьев после строгания, м;
Н2 - толщина срезков в начале строгания, м;
n – число одновременно строгаемых брусьев;
S – площадь одного листа шпона, м2
t – время строгания, мин;
B – толщина листа шпона, м;
Tэф - эффективный фонд времени работы строгальных станков в год, станко-часы.
Таблица 1.3 - Расчет производственной мощности цеха по производству строганного шпона
| Показатели | Величина показателя |
| Высота строгаемых брусьев, м. | 0,4 |
| Толщина остатков бруса после строгания, м. | 0,04 |
| Толщина срезков в начале строгания, мм. | 0,008 |
| Длина строгаемого бруса, м. | 3 |
| Средняя ширина листа шпона, м. | 0,4 |
| Число одновременно строгаемых брусьев, шт. | 3 |
| Время строгания, мин. | 26 |
| Годовой фонд эффективного времени, станко-часы | 11712 |
| Толщина листа шпона, м. | 0,0012 |
| Годовая мощность цеха по производству строганного шпона, м3/год | 28541 |
1.3 Расчет среднего выхода продукции из древесного сырья
Расчет среднего выхода продукции из древесного сырья представлен в таблице 1.4.
Норма расхода древесного сырья в производстве шпона рассчитывается как средневзвешенная величина в зависимости от удельного веса поступающего древесного сырья того или иного сорта и диаметра по формуле:
Нр= (Нр1,1 ∙ У1,1+ Нр1,2 ∙ У1,2+…+ Нрiy∙ Уiy)/100, где
Нрij- норма расхода древесного сырья i-го сорта и j-го диаметра, м3
Уij- удельный вес древесного сырья i-го сорта и j-го диаметра, %.
Таблица 1.4 - Расчет среднего выхода продукции из древесного сырья
| Показатели | Величина показателя |
| 1. Норма расхода древесного сырья на 1 тыс. м2 строганого шпона, м3 | 3,196 |
| 2. Годовая производственная мощность, тыс. м2 | 28541 |
| 3. Необходимое количество древесного сырья, м3 | 91217 |
| 4. Средний выход продукции из древесного сырья | 31,29 |
Так как толщина шпона 1,2 мм, то к нормативам применим поправочный коэффициент 1,45. Расчет оформлен в таблице 1.5.
Таблица 1.5 - Расчет выхода продукции и нормы расхода сырья в производстве строганного шпона
| №п/п | Диаметр кряжей см | Состав сырья | Нормативы расхода по сортам | Норма расхода по сортам и диаметрам | Выход продукции из сырья по сортам и диаметрам | |||
| Сорт | % | 1 | 2 | 1 | 2 | |||
| 1 | d = 28 см | 1 | 20 | 2,252 | 0,653 | 30,63 | ||
| 2 | 15 | 2,423 | 0,527 | 28,46 | ||||
| 2 | d = 32 см | 1 | 10 | 2,148 | 0,311 | 32,15 | ||
| 2 | 5 | 2,354 | 0,171 | 29,24 | ||||
| 3 | d = 36 см | 1 | 20 | 2,07 | 0,6 | 33,33 | ||
| 2 | 10 | 2,3 | 0,334 | 29,94 | ||||
| 4 | d = 40 см | 1 | 15 | 2,005 | 0,436 | 34,4 | ||
| 2 | 5 | 2,257 | 0,164 | 30,49 | ||||
| Итого: | 100 | - | - | 2 | 1,196 | 31,29 | ||
Таким образом, по данным таблицы 1.5 рассчитаем норму расхода древесного сырья:
Нр = 2 + 1,196 = 3,196
Необходимое количество древесного сырья найдем по формуле:
Qсыр= Нр ∙ Мгод
Qсыр. = 3,196 ∙ 28541 = 91 217 м3
Средний выход продукции из древесного сырья определим по формуле:
В=100/ Нр
В = 100/3,196 = 31,29%
1.4 Использование сырья в деревообрабатывающем производстве
В таблице 1.6 представлены отходы при расчете производства строганого шпона. Количество отходов (м3) определяется умножением процента отходов на общий объем сырья. Предполагается использование опилок, стружек и коры в качестве топлива, а остальные отходы - как деловые, для изготовления технологической щепы. Коэффициент комплексного использования сырья равен отношению разности между общим объемом сырья и безвозвратными потерями к общему объему сырья.
Таблица 1.6 - Использование сырья в деревообрабатывающем цехе
| Показатели | Количество | |
| % | м3 | |
| 1. Общий объем сырья | 100 | 91217 |
| 2. Выход продукции из сырья, тыс. м2 | 31,29 | 28542 |
| 3. Отходы, всего | 68,71 | 62675 |
| в том числе | ||
| 3.1. Топливные | 15 | 21863 |
| 3.2. Деловые | 25 | 36439 |
| из них: шпон-рванина | 20 | 29151 |
| отрезки шпона | 5 | 7288 |
| 3.3. Безвозвратные (усушка и потери) | 3 | 4373 |
| 4. Выпуск технологической щепы (85% от количества деловых отходов) | 30973 | |
| 5. Отходы и потери при выпуске технологической щепы: | ||
| 5.1. Топливные (10% от деловых отходов) | 3644 | |
| 5.2. Безвозвратные потери (5% от деловых отходов) | 1822 | |
| 6. Забалансовые отходы (топливные) - кора | 6 | 5473 |
| 7. Всего отходов | 68148 | |
| в том числе топливных | 30980 | |
| 8. Коэфициент комплексного использования сырья | 0,932 | |
1.5 Расчет необходимого количества рубительных машин
Для получения из отходов производства строганного шпона технологической щепы необходимо использовать рубительные машины. Их количество устанавливается в зависимости от количества деловых отходов и годовой мощности рубительной машины.
Годовой эффективный фонд времени равен 1852 станко - часов (годовой эффективный фонд времени по производству шпона в пересчете на одну смену и одну единицу оборудования).
Необходимое количество рубительных машин устанавливается в зависимости от количества деловых отходов и годовой мощности рубительной машины. Допустимая перегрузка 10-12%.
Количество деловых отходов – 36439 м3.
Таким образом, нам потребуется 1 рубительная машины.
2. Расчет производственной программы мебельного производства
2.1 Расчет эффективного фонда времени работы оборудования
В таблицу 2.1 заносим результаты расчетов фонда времени одного рабочего места при 5-дневной рабочей неделе, 2-сменном режиме работы, номинальной продолжительности смены - 8 часов.
Таблица 2.1 - Расчет эффективного фонда времени одного рабочего места на 2009 год
| Показатели | Не оснащенное рабочее место | Оснащенное рабочее место |
| 1. Число календарных дней | 365 | 365 |
| 2. Число нерабочих дней | 116 | 116 |
| праздничные | 12 | 12 |
| выходные | 104 | 104 |
| 3. Номинальный фонд времени, дни | 249 | 249 |
| 4. Плановые ремонты, дни (5% от номинального фонда) | 12 | |
| 5. Эффективный фонд времени, дни | 249 | 237 |
| 6. Номинальная продолжительность смены, ч. | 8 | 8 |
| 7. Внутрисменные потери рабочего времени, ч. | 0 | 0,2 |
| 8. Средняя продолжительность смены, ч. | 8 | 7,8 |
| 9. Количество смен | 2 | 2 |
| 10. Эффективный фонд времени единицы оборудования | 3984 | 3697 |
| 11. Удельный вес рабочих мест, % | 33 | 67 |
| 12. Средний эффективный фонд времени работы единицы оборудования | 3792 | |
Эффективный фонд времени для неоснащенных рабочих мест, на которых выполняются только ручные операции, равен номинальному фонду времени в днях, номинальной продолжительности смены в часах и количество смен.
Оснащенные рабочие места, на которых операции выполняются с помощью машин и механизмов, требуют времени на технически неизбежные остановки - плановые ремонты и техническое обслуживание оборудования.
Число дней на плановые ремонты примем в размере 5% номинального фонда времени.
Внутрисменные потери времени составляют 0,2 часа.
Эффективный фонд времени оснащенных рабочих мест равен номинальному фонду в днях за вычетом времени капитального и профилактического плановых ремонтов, средней продолжительности смены с учетом внутрисменных потерь времени и количества смен.
Средний эффективный фонд времени работы единицы оборудования рассчитывается с учетом удельного веса оснащенных и неоснащенных рабочих мест в общем парке оборудования по формуле:
где Уос, Ун- удельный вес технически оснащенных и не оснащенных рабочих мест, %;
Тэфос, Тэфн- эффективный фонд времени технически оснащенного и не оснащенного рабочего места
2.2 Расчет технологической трудоемкости
В мебельном производстве трудоемкость определяется на всю программу и на каждое изделие (набор) отдельно.
Трудоемкость отдельного изделия устанавливается в виде технологической трудоемкости. Расчет ведем по отделениям: заготовительно-машинному и сборочно-отделочному.
Таким образом, трудоемкость обработки изделия в часах технологического времени по каждой стадии производственного процесса определяется как сумма затрат технологического времени по всем операциям процесса. Таким образом находим трудоемкость обработки набора корпусной мебели.
Расчет трудоемкости представлен в таблице 2.2.