Расчет и проектирование автоматической системы технологического оборудования для обработки оси (стр. 5 из 6)

Наименование позиции	Наименование механизмов	Время простоев на 100 мин. работы , мин.	Время работы j–го нормализованного узла , мин.	Простои конкретных механизмов , мин.
1. Токарная	1. Узел подачи и зажима заготовки 2. Шпиндельный блок с механизмом фиксации и приводом вращения 3. Узел продольных суппортов 4. Гидравлическое оборудование 5. Электрооборудование 6. Система охлаждения 7. Транспортер стружки	0,55 0,18 0,062 0,17 0,65 0,082 0,24	0,437 0,437 0,437 0,437 0,437 0,437 0,437	0,002404 0,000787 0,000524 0,000743 0,002841 0,000699 0,001049
				0,009046
2. Токарная	1. Узел подачи и зажима заготовки 2. Шпиндельный блок с механизмом фиксации и приводом вращения 3. Узел продольных суппортов 4. Узел поперечных суппортов 5. Гидравлическое оборудование 6. Электрооборудование 7. Система охлаждения 8. Транспортер стружки	0,55 0,18 0,06 0,07 0,17 0,65 0,08 0,24	0,64 0,64 0,64 0,016 0,64 0,64 0,64 0,64	0,00352 0,001152 0,000384 0,0000112 0,001088 0,00416 0,000512 0,001536
				0,012363
3. Токарная	1. Узел подачи и зажима заготовки 2. Шпиндельный блок с механизмом фиксации и приводом вращения 3. Узел продольных суппортов 4. Узел поперечных суппортов 4. Гидравлическое оборудование 5. Электрооборудование 6. Система охлаждения 7. Транспортер стружки	0,55 0,18 0,062 0,072 0,17 0,65 0,08 0,24	0,2 0,2 0,2 0,009 0,2 0,2 0,2 0,2	0,0011 0,00036 0,00012 0,0000063 0,00034 0,0013 0,00016 0,00048
				0,003866
4. Токарная	1. Узел подачи и зажима заготовки 2. Шпиндельный блок с механизмом фиксации и приводом вращения 3. Узел продольных суппортов 4. Узел поперечных суппортов 4. Гидравлическое оборудование 5. Электрооборудование 6. Система охлаждения 7. Транспортер стружки	0,55 0,18 0,06 0,07 0,17 0,65 0,08 0,24	0,2 0,2 0,2 0,009 0,2 0,2 0,2 0,2	0,0011 0,00036 0,00012 0,0000063 0,00034 0,0013 0,00016 0,00048
				0,003866
5. Токарная	1. Узел подачи и зажима заготовки 2. Шпиндельный блок с механизмом фиксации и приводом вращения 3. Узел продольных суппортов 4. Гидравлическое оборудование 5. Электрооборудование 6. Система охлаждения 7. Транспортер стружки	0,55 0,18 0,06 0,17 0,65 0,08 0,24	0,746 0,746 0,746 0,746 0,746 0,746 0,746	0,004103 0,001343 0,000448 0,001268 0,004849 0,000597 0,00179
				0,014398
6. Агрегатная	1. Узел подачи и зажима заготовки 2. Силовая головка для фрезерования 3. Силовая головка для сверления 4. Гидравлическое оборудование 5. Силовой стол с гидроприводом 5. Поворотный стол 6. Электрооборудование 7. Система охлаждения 8. Транспортер стружки	0,53 0,25 0,182 0,17 0,242 0,1 0,65 0,08*2 0,24	0,85 0,85 0,12 0,85 0,85 0,85 0,85 0,85 0,85	0,004505 0,002125 0,00306 0,001445 0,00408 0,00085 0,005525 0,00136 0,00204
				0,02499
				0,068529

Таким образом:

мин.

Производительность данного варианта:

деталей/смену;

3. РОБОТИЗИРОВАННЫЕ КОМПЛЕКСЫ

Транспортные системы являются одним из основных элементов автоматизированного производства в любой отрасли промышленности. Кроме основных функций — перемещения изделий и материалов, транспортные системы могут изменять ориентацию, производить накопление и адресование изделий, осуществлять обработку изделий и материалов в процессе перемещения. Наиболее полно возможности транспортных систем реализованы в автоматических линиях, нашедших широкое применение в массовом производстве. В автоматических линиях полностью решены вопросы загрузки и выгрузки ТМ, передачи изделий с одного участка на другой. В этих линиях обычно применяются специальные или специализированные транспортеры, предназначенные для перемещения одного или нескольких видов изделий. Необходимость частой переналадки технологического оборудования на другой тип изделий, характерна для большинства современных быстросменных и многономенклатурных производств, сопряжена с большими материальными и временными затратами, исключающими применение традиционных автоматических линий.

При обслуживании металлорежущих станков промышленные роботы (ПР) выполняют следующие вспомогательные операции: установку заготовок в рабочей зоне станка и снятие обработанной детали с укладкой ее на конвейер, в ориентирующий магазин и т. п.; контроль размеров заготовок и обработанных деталей; очистку базовых поверхностей деталей, заготовок и фиксирующих приспособлений станка от грязи и стружки; проверку правильности базирования и фиксации заготовок в зажимных приспособлениях станка; смену захватов, а также режущего и вспомогательного инструмента. ПР может осуществлять поиск, опознавание детали и перебазирование ее в процессе обработки. При обслуживании группы станков ПР обеспечивает межстаночное транспортирование деталей.

Типовым примером одностаночного РТК с встроенным ПР являются комплексы на базе ПР мод. M10П.62.01 и его модификаций. ПР может быть закреплен в различных положениях в зависимости от схемы загрузки станка и оснащен двухместным захватом.

Как правило, указанные РТК содержат тактовые накопители, предназначенные для транспортирования деталей в зону работы ПР. Заготовки могут располагаться либо непосредственно на накопителе, либо на спутниках, закрепленных на накопителе. Возможна также работа ПР и со стационарной многопозиционной тарой.

Планировка РТК с ПР мод. М10П.62.01 показана на рис. 3.1.РТК укомплектован тактовым столом 5, на котором устанавливается запас заготовок, достаточный для двух- восьмичасовой работы комплекса. В состав РТК входит также система 3 управления станком.

Тактовый стол подает заготовку на фиксированную позицию, на которой ее снимает рука ПР 2 и устанавливает в рабочую зону станка 1. После обработки готовая деталь снимается и устанавливается роботом в ту же позицию тактового стола. Затем система управления роботом формирует сигнал для перемещения тактового стола на один шаг: готовая деталь перемещается на другую позицию, а на ее место поступает новая заготовка.

Рисунок 3.1 – Планировка РТК с ПР

Рисунок 3.1 – Пример РТК для обработки деталей типа вал

4 РАСЧЕТ ЭКОНОМИЧЕСКИХ ПОКАЗАТЕЛЕЙ

Показателем экономической эффективности являются неполные приведенные затраты.

Неполные приведенные затраты (с учетом принятых допущений):

где К – стоимость технологического оборудования;

З – заработная плата (считаем постоянной).

Составим таблицу 4.1 и 4.2, в которой укажем стоимость каждой единицы оборудования.

Таблица 4.1 – Стоимость оборудования для первого варианта

№ обор.	Наименование оборудования	Стоимость оборудования
1	Станок автомат	15000
2	Станок автомат	15000
3	Станок автомат	15000
4	Станок автомат	15000
5	Станок автомат	15000
6	Станок автомат	15000
7	Станок автомат	15000
8	Агрегатный станок	10000
		115000

Таблица 4.2 – Стоимость оборудования для второго варианта