Технологический процесс изготовления червяка (стр. 5 из 22)

Частота вращения заготовки рассчитывается по формуле:

,об (6.2)

где

– скорость резания;

d – диаметр;

Таким образом,

948,08 об/мин

Корректируем частоту вращения по паспорту станка

=1000 об/мин.

Рассчитываем действительную скорость резания по формуле:

,м/мин (6.3)

314,16 м/мин.

2) Фрезерование торцов 1 и 21 (2 проход)

Глубина резания t= 2,0мм;

Подача S_Z = 0,1 мм/зуб; [6,c 283,табл. 33]

Выбирая необходимые коэффициенты аналогично пункту 1 и подставляя значения в формулу (6.1), получим:

=302,05м/мин

Подставляя полученное значение в формулу (6.2), получим:

961,45 об/мин

Корректируем частоту вращения по паспорту станка

=1000 об/мин.

Рассчитываем действительную скорость резания по формуле (6.3):

314,16 м/мин.

3) Сверление центровых отверстий 23 и 37

Глубина резания t=2,5мм;

Подача S =0,12 мм/об; [6, с 277, табл. 25]

Скорость резания рассчитывается по эмпирической формуле:

,м/мин (6.4)

где

= 9,8 – коэффициент; [6, с 278, табл. 28]

m = 0,2 – показатель степени; [6, с 278, табл. 28]

y = 0,5 – показатель степени; [6, с 278, табл. 28]

q = 0,4 - показатель степени; [6, с 278, табл. 28]

Т = 15 мин – период стойкости инструмента; [6, с 279, табл. 30]

– коэффициент, учитывающий влияние физико-механических свойств обрабатываемого материала на скорость резания.

=750 МПа – предел прочности обрабатываемого материала;

=0,85; [6,c 262, табл. 2]

= 0,9; [6,c 262, табл. 2]

Тогда

;

– коэффициент, учитывающий материал инструмента.

= 1,0 [6,c 263, табл. 6]

– коэффициент, учитывающий глубину обрабатываемого отверстия.

= 1,0 [6,c 280, табл. 31]

0,85

Подставляя значения в формулу (6.4), получим:

= 26,66 м/мин.

Подставляя полученное значение в формулу (6.2), получим:

423,93 об/мин

Корректируем частоту вращения по паспорту станка

=400 об/мин.

Рассчитываем действительную скорость резания по формуле (6.3):

26,28 м/мин.

4) Рассчитываем основное время

,мин (6.5)

1,24 мин

5) Рассчитаем штучное и штучно-калькуляционное время

Штучное время определяется по формуле:

,мин (6.6)

где Т_вс – вспомогательное время, мин

Т_об – время на обслуживание рабочего места и отдых, мин

,мин (6.7)

где Т_у.с – время на установку и снятие детали, мин

Т_зо – время на закрепление и открепление детали, мин

Т_уп – время на приемы управления, мин

Т_из – время на измерение детали, мин

Т_у.с=0,16 мин, Т_зо=0,024 мин, Т_уп=0,18 мин, Т_из=0,3 мин [1, с 197-208].

1,22 мин

где 1,85 – коэффициент перевода к серийному производству.

,мин (6.8)

где П_об=8% – затраты времени на обслуживание рабочего места и оборудования в процентах к оперативному [1, с 214, табл. 6.1].

0,20мин

Таким образом,

= 1,24+1,22+0,20=2,66 мин

Штучно-калькуляционное время рассчитаем по формуле:

,мин (6.9)

где Т_п-з =21 мин – подготовительно заключительное время [1, с 215].

n – размер партии.

2,87 мин/шт

6.2Операция 25 - Токарная черновая

На данной операции для обработки выбираем токарно-винторезный станок с ЧПУ 16К20Ф3.

1)Точение наружной поверхности 3 (проход 1)

Скорость резания рассчитывается по эмпирической формуле

,м/мин (6.10)

где

= 350; [6,c 269,табл. 17]

m = 0,2; [6,c 269,табл. 17]

х = 0,15; [6,c 269,табл. 17]

y = 0,35; [6,c 269,табл. 17]

Т = 60 мин – период стойкости инструмента;

t= 4,1 мм – глубина резания;

s = 0,6 мм/об – подача; [6,c 266,табл. 11]

– коэффициент, учитывающий влияние физико-механических свойств обрабатываемого материала на скорость резания.

=750 МПа – предел прочности обрабатываемого материала;

=0,95; [6,c 262,табл. 2]

= 1,0; [6,c 262,табл. 2]

Тогда

;

– коэффициент, учитывающий состояние поверхности заготовки.

= 1,0 [6,c 263,табл. 5]

– коэффициент, учитывающий материал инструмента.

= 0,65 [6,c 263,табл. 6]

– поправочные коэффициенты, учитывающие параметры резца.

= 0,7 [6,c 271,табл. 18]

= 1,0 [6,c 271,табл. 18]

Таким образом,

= 0,95 × 1,0 × 0,65 × 0,7 × 1,0 = 0,43.

Подставляя значения в формулу (6.10), получим:

= 64,21 м/мин.

Подставляя полученное значение в формулу (6.2), получим:

418,82 об/мин.

Корректируем частоту вращения по паспорту станка

=400 об/мин.

Рассчитываем действительную скорость резания по формуле (6.3):

61,32 м/мин.

2)Точение наружной поверхности 5

t= 4,6 мм – глубина резания;

s = 0,6 мм/об – подача; [6,c 266,табл. 11]

Выбирая необходимые коэффициенты аналогично пункту 1 и подставляя значения в формулу (6.10), получим:

= 63,15 м/мин.

Подставляя полученное значение в формулу (6.2), получим:

411,91 об/мин.

Корректируем частоту вращения по паспорту станка

=400 об/мин.

Рассчитываем действительную скорость резания по формуле (6.3):

61,32 м/мин.

3)Точение наружной поверхности 6

t= 1,6 мм – глубина резания;

s = 0,6 мм/об – подача; [6,c 266,табл. 11]

Выбирая необходимые коэффициенты аналогично пункту 1 и подставляя значения в формулу (6.10), получим: