Разработка технологического процесса механической обработки детали типа Вал (стр. 4 из 5)

Рисунок 3- Теоретическая схема базирования.

На рисунке 3 изображена теоретическая схема базирования по наружной цилиндрической поверхности под подшипники. Технически это реализуется при помощи призм, как это показано на рисунке 4.

Рисунок 4 – Техническая реализация базирования.

При получении центровых отверстий базирование производится при их помощи. Теоретическая схема базирования изображена на рисунке 5, а техническая реализация на рисунке 6.

Рисунок 5- Теоретическая схема базирования.

Рисунок 4 – Техническая реализация базирования

7. Выбор технологической оснастки

Произведём выбор технологической оснастки, необходимой для осуществления комплекса всех операций по обработке данной детали.

Под технологической оснасткой понимаются приспособления, служащие для закрепления заготовки (детали) и режущего инструмента, режущие инструменты, и мерительные инструменты для контроля правильности обработки поверхностей. Технологическую оснастку выбираем с помощью справочников ([2], [3]), а также ориентируясь на КОМПАС Автопроект. Результаты выбора сводим в таблицу.

Таблица 5 – Результаты выбора технологической оснастки

Операция	Приспособление	Инструмент
		Режущий	Мерительный
Фрезерно-центроваль-ная	1. ПризмаГОСТ 12195-66	1. Фреза ГОСТ 16230-812. ФрезаГОСТ 16230-813. Сверло ГОСТ 14952-754. СверлоГОСТ 14952-75	1. Линейка ГОСТ 427-752. ШтангенциркульШЦ-I-1-125-0,1ГОСТ 166-89
Токарно-винторезная	1. Центр ГОСТ 8742-752. Хомутик поводко- вый для токарных и фрезерных работГОСТ 2578-70	1. Резец ГОСТ 18877-73	1. ШтангенциркульШЦ-II-125-0,05ГОСТ 166-892. ЛинейкаГОСТ 427-75
Вертикально-фрезерная	1. ПризмаГОСТ 12194-66	1. Фреза ГОСТ 6396-78	1. Калибр-пробка8133-0183ГОСТ 16778-93
Горизонтально-расточная	1.ПризмаГОСТ 12194-66	1. Фреза ГОСТ 16229-81	1. ШтангенциркульШЩ-11-125-0,05
Радиально-сверлильная	1. УСП	1. СверлоГОСТ 10903-772. ЗенкерГОСТ 12489-713. МетчикГОСТ 3266-81	1. ПробкаГОСТ 18926-73
Кругло-шлифоваль-ная	1. Центр А-1-2-НПГОСТ 8742-752. Хомутик поводко- вый для токарных и фрезерных работГОСТ 16488-70	1. Круг ГОСТ 2424-83	1. Микрометр МВПГОСТ 4380-93
Зубофрезерная	1. Хомутик ГОСТ 16488-702. Центр ГОСТ 8742-75	1. ФрезаГОСТ 9324-80	1.ПриборГОСТ 10387-81

8. Расчёт режимов резания

Рассчитаем режимы резания при чистовом точении шейки вала ø160k6

.

1) Глубину резания определяем из схемы полей допусков:

.

2) Подача при чистовом точении выбирается в зависимости от требуемых параметров шероховатости обработанной поверхности и радиуса при вершине резца [2, ч.2, табл.14 с 268]:

S=0,4 мм/об.

3) Скорость резания рассчитывается по эмпирической формуле:

,

где Т – среднее значение стойкости, Т=45 мин [2, ч.2, с 268];

; x=0,15; y=0,35; m=0,2 [2, ч. 2, табл.17,с 269];

где

– коэффициент, учитывающий влияние материала заготовки;

где

– коэффициент, характеризующий группу стали по обраба-

тываемости,

=1, =1 [2, ч. 2, табл.2, с 262];

– коэффициент, учитывающий состояние поверхности,

=0,85 [2, ч. 2, табл.5, с 263];

– коэффициент, учитывающий влияние материала

инструмента,

=1 [2, ч. 2, табл.6,с 263].

м/мин.

По рассчитанной скорости резания определяем частоту вращения шпинделя станка при обработке данной поверхности:

об/мин.

Принимаем фактическую частоту вращения

=375 об/мин. При данной частоте скорость резания:

м/мин.

Определим режимы резания при фрезеровании шпоночного паза на правом торце вала.

1) Глубина резания t=11 мм;

2) Подачу выбираем максимально допустимую исходя из прочности фрезы:

S = 0,2 мм/об [2, ч. 2, с 277].

3) Скорость резания, м/мин:

где

q = 0,40; y = 0,70; m = 0,20 [2, ч. 2, с 278];

T – период стойкости сверла, Т = 30 мин [2, ч. 2, с 279];

– общий поправочный коэффициент на скорость резания, учитывающий фактические условия резания,

где

– коэффициент на обрабатываемый материал,

где

– коэффициент, характеризующий группу стали по обраба-

тываемости,

= 1 [2, ч. 2, с 262];

– показатель степени, =0,9 [2, ч. 2, с 262];

– коэффициент на инструментальный материал,

= 1[2, ч. 2, с 263];

– коэффициент, учитывающий глубину сверления,

= 1 [2, ч. 2, с 280].

При данной скорости резания частота вращения инструмента:

Принимаем фактическую частоту вращения

. Тогда скорость резания:

9. Нормирование операций

Пронормируем наиболее длительную операцию. Такой операцией является токарное чистовое точение вала.

Штучно-калькуляционное время:

где

- подготовительно-заключительное время, мин; n – число деталей в партии, шт; - основное время, мин; - вспомогательное время, мин; – время перерывов на отдых и личные надобности, мин; [1, с 101].

Состав и продолжительность приёмов подготовительно-заключительной работы приведён в таблице 6.

Таблица 6 - Состав и продолжительность приёмов подготовительно-заключительной работы

Наименование элементов работы	Время в мин
1. Получить наряд, чертёж, технологическую документацию на рабочем месте в начале и сдать в конце обработки. Ознакомиться с чертежом, технологической документацией, осмотреть заготовки.	4
2. Инструктаж мастера	2
3. Установить и снять зажимное приспособление (центра)	3
4. Установить и снять режущий инструмент (резец в резцедержавку)	1,5
5. Установить величину подачи	0,15
6. Установить число оборотов шпинделя	0,15
7. Переместить каретку суппорта в продольном направлении	0,2
8. Переместить каретку суппорта в поперечном направлении	0,2

Таким образом,

=11,2 мин; основное время точения каждой поверхности =12,946 мин;

Вспомогательное время на приёмы управления станком и смену инструмента [1, с 197-214]: