Разработка технологического процесса механической обработки детали типа Вал (стр. 3 из 5)
Для поверхности вала ø180U8
. Величины припусков рассчитывается аналогично припускам для шейки вала ø160k6 
..Находим глубину дефектного слоя и высоту микронеровностей на всех этапах [2, ч.1. табл. 7, стр.180]
, 
и сводим в таблицу 1.Суммарная погрешность заготовки:
где
- погрешность коробления, =0,5мм=500мкм [2, ч.1, с 187, табл.18]; 
- погрешность смещения штампов, =1,2мм=1200мкм [1, ч.1, с 187]. 
Для последующих переходов суммарная погрешность определяется при помощи коэффициента уточнения
, определяемого в зависимости от вида обработки.Выберем коэффициенты уточнения
на каждом технологическом переходе [1, ч.1, с 190, табл.29]:После чернового обтачивания
=0,06;после чистового обтачивания
=0,04;После чернового шлифования
=0,03;после чистового шлифования
=0,02;Минимальные припуски на всех переходах:
где
- высота неровностей профиля на предшествующем переходе, мкм; 
- глубина дефектного слоя на предшествующем переходе; 
- суммарные отклонения формы и расположения поверхностейна предшествующем переходе;
- погрешность установки заготовки на выполняемом переходе; =0 – при установке в центрах. 
Операционные размеры определяются таким образом:
Ашлиф.черн. = А
+ 
+ Т шлиф.черн. = 180,273 + 0,06 + 0,1 = 180,433ммА точ.чист. = А
+ 
+ Т точ.чист. = 180,433 + 0,13 + 0,15 = 180,731 мм;А точ.черн. = А
+ 
+ Т точ.черн. = 180,731 + 0,402 + 0,5 = 181,615 мм;А заг. = А
+ + Тнижн.загот. = 181,615 + 3,2 + 2 = 186,815 мкм.Все полученные данные заносим в таблицу:
Сводная таблица №2 Таблица 4
| Этап | Ква-ли-тет | Элементы припуска,мкм |  ,мм | До-пуск,мм | Предельныйопер. размермм | ||||
 | h |  |  | max | min | ||||
| Æ25 h8Заготовка | ― | 125 | 150 | 1300 | ― | ― | 2,0 | 186,815 | 184,815 |
| Черновоеточение | h14 | 63 | 60 | 78 | 0 | 3,3 | 0,5 | 181,615 | 181,115 |
| Чистовоеточение | h12 | 32 | 30 | 3,12 | 0 | 0,84 | 0,15 | 180,731 | 180,581 |
| Шлифов.предв. | h10 | 10 | 20 | 0,0936 | 0 | 0,52 | 0,1 | 180,433 | 180,333 |
| Шлиф.чистовое | h8 | 6,3 | 12 | 0,002 | 0 | 0,21 | 0,063 | 180,273 | 180,210 |
2Z
= A 
- A 
= 186,815– 181,115= 5,7;2Z
= A 
- A = 184,815– 181,615= 3,2;2Z
= A - A 
= 181,615– 180,581= 1,034;2Z
= A 
- A = 181,115– 180,731= 0,384;2Z
= A - A 
= 180,731– 180,333= 0,398;2Z
= A 
- A = 180,581– 180,433= 0,148;2Z
= A - A 
= 180,433– 180,210= 0,223;2Z
= A 
- A = 180,333– 180,273= 0,06;Схема полей допусков приведена на рис. 2.
Рис. 2 -Схема полей допусков.
5. Выбор основного технологического оборудования
В соответствии с планом обработки детали, выберем необходимое технологическое оборудование, на котором будет вестись обработка. Марки станков и их технические характеристики выбираем из справочников [2, ч.2, с 7-65] и [3, с 25-64]. Результаты сводим в таблицу.
Таблица 2 – Основное технологическое оборудование и его технические характеристики
| Номеропера-ции | Назва-ниеопера-ции | Маркастан-ка | Наиб. Æобраба-тывае-мого изде-лия(отв.),мм | Частота вращенияшпинделя(реж. инструм),об/мин | Мощ-ностьЭД,кВт | Габарит-ныеразмеры,мм | Масса,кг |
| 010 | Фрезерноцен-тровальная | МР-71М | 125 | 125-712(фрезеров.)238-1125(сверление) | 10(фрез.)2,8(сверл) | 2840×1450×1720 | 5250 |
| 020 | Токарно-винто-резная | 16К20 | 400 | 12,5-1600 | 11 | 3795×1190×1500 | 2835-3685 |
| 025 | Вертика-льно-фрезерная | 6Р11МФ3-1 | 300 | 63-2500 | 8 | 2750×2230×2450 | 2650 |
| 030 | Радиа-льно-сверлиль-ная | 2М55 | 50 | 20-2000 | 5,5 | 2665×1020×3430 | 4700 |
| 035 | Горизон-тально-расточ-ная | 2М615 | 800 | 20-1600 | 4,5 | 4330×2590×2585 | 8500 |
| 040 | Зубофрезерная | 56А20 | 6модуль | 75-500 | 7,5 | 3150×1815×2300 | 6800 |
| 045 | Кругло-шлифо-вальная | 3М151 | 200 | 1590 | 10 | 4605×2450×2170 | 5600 |
Для выполнения токарных операций требуется наличие двух токарно-винторезных станков 16К20. На одном из них будет осуществляться черновое точение (Установы А и Б), а на втором – чистовое точение (Установы В и Г), что позволит существенно повысить качество обработки.
6. Анализ схем базирования
Для базирования данной детали типа вал используются два принципиальных подхода: базирование по наружной цилиндрической поверхности под подшипники и базирование по оси детали. Технически это реализуется при помощи призм- первый вариант- и при помощи центровых отверстий. Центровые отверстия играют роль чистовой базы, т.к. при их использовании погрешность закрепления
=0. Центра получают при помощи фрезерно-центровой операции, во время которой для базирования используются призмы: