Разработка технологического процесса механической обработки детали типа Вал (стр. 2 из 5)

= ;

где

- масса детали, =200 кг;

Q – масса заготовки из проката, Q=348 кг.

Коэффициент использования металла при выборе штампованной заготовки:

= ;

где Q – масса штампованной заготовки, Q=251 кг.

Вывод: как видно из вышеприведенных расчетов экономически более выгодно получение заготовки методом штампованной поковки.

3. Разработка плана обработки

В зависимости от требуемой точности и качества поверхностей детали, которые берутся из её чертежа [Приложение Б], разработаем план обработки детали, который представим в виде таблицы.

Таблица 1 – План обработки детали

Обозначениеповерхности	Точность,квалитет	Ra, мкм	Видыобработки	получаемыеRa, мкм точность, кв.
Æ160k6	6	1,25	Шлифованиечистовоешлифованиепредварительноеточениечистовоеточениечерновое	1,253,26,312,5	681012
Æ120r6	6	2,5	Шлифованиечистовоешлифованиепредварительноеточениечистовоеточениечерновое	1,253,26,312,5	681012
Æ180U8	8	2,5	Шлифованиечерновоеточениечистовоеточениечерновое	3,26,312,5	81012
Æ175	14	6,3	Точениечерновое	12,5	12
Æ159	11	2,5	фрезерование зубьев	2,5	11
Торцы 1, 10	10	6,3	сверление центр. отверстийфрезерование торцев	6,36,3	1010
2×45º2фаски	-	6,3	точение чистовое	6,3	10
32Н11	11	3,2	Фрезерование	3,2	11
15А5	5	3,2	Фрезерование	3,2	5

4. Расчёт припусков на обработку

Определим аналитическим путём припуск для шейки вала ø160k6

.

Находим глубину дефектного слоя и высоту микронеровностей на всех этапах [2, ч.1. табл. 7, стр.180]

, и сводим в таблицу 1.

Суммарная погрешность заготовки:

где

- погрешность коробления, =0,5мм=500мкм [2, ч.1, с 187, табл.18];

- погрешность смещения штампов, =1,2мм=1200мкм [1, ч.1, с 187].

Для последующих переходов суммарная погрешность определяется при помощи коэффициента уточнения

, определяемого в зависимости от вида обработки.

Выберем коэффициенты уточнения

на каждом технологическом переходе [1, ч.1, с 190, табл.29]:

После чернового обтачивания

=0,06;

после чистового обтачивания

=0,04;

После чернового шлифования

=0,03;

после чистового шлифования

=0,02;

Минимальные припуски на всех переходах:

где

- высота неровностей профиля на предшествующем переходе, мкм;

- глубина дефектного слоя на предшествующем переходе;

- суммарные отклонения формы и расположения поверхностей

на предшествующем переходе;

- погрешность установки заготовки на выполняемом переходе;

=0 – при установке в центрах.

Рассчитываем величину припуска 2Z _min для всех видов переходов:

Операционные размеры определяются таким образом:

А^{шлиф.черн.} = А

+ + Т ^{шлиф.черн.} = 160,03 + 0,062+ 0,1 = 160,192мм

А ^{точ.чист.} = А

+ + Т ^{точ.чист.} = 160,192 + 0,13 + 0,15 = 160,472мм;

А ^{точ.черн.} = А

+ + Т ^{точ.черн.} = 160,472+ 0,402 + 0,5 = 161,374 мм;

А ^заг. = А

+ + Т^{нижн.загот.} = 161,374 + 3,468 + 2 = 166,842мм.

Все полученные данные заносим в таблицу:

Сводная таблица №1 Таблица 3

Этап	Ква-ли-тет	Элементы припуска,мкм				,мм	До-пуск,мкм	Предельныйопер. размермм
			h					max	min
Æ160 k6Заготовка	―	160	250	1300	―	―	2000	166,842	164,842
Черновоеточение	h12	63	60	78	0	3,468	500	161,374	160,874
Чистовоеточение	h10	32	30	3,12	0	0,402	150	160,472	160,322
Шлифов.предв.	h8	10	20	0,0936	0	0,130	100	160,192	160,092
Шлиф.чистовое	k6	6,3	12	0,002	0	0,06	26	160,03	160,004

Размеры припуска рассчитываются таким образом:

2Z

= A - A = 166,842 – 160,847 = 5,995;

2Z

= A - A = 164,842 – 161,374 = 3,468;

2Z

= A - A = 161,374– 160,322= 1,052;

2Z

= A - A = 160,874– 160,472= 0,402;

2Z

= A - A = 160,472– 160,092= 0,38;

2Z

= A - A = 160,322– 160,192= 0,13;

2Z

= A - A = 160,192– 160,004= 0,188;

2Z

= A - A = 160,092– 160,03= 0,062;

Схема полей допусков приведена на рис. 1.

Рис. 1 Схема полей допусков.