Разработка технологического процесса механической обработки детали опора задней рессоры (стр. 2 из 4)

Выбранный измерительный инструмент представлен в таблице 7.

Таблица 7 измерительный инструмент.

№ операцииНаименование	Измерительный инструмент
030 Фрезерный	Ш Ц-I-200-0,1
035 Протяжной040 Сверлильная	Ш Ц-I-200.01Пробка

1.5 Расчет припусков

Расчет припусков и межоперационных размеров заготовки аналитическим методом

Определить операционные припуски и операционные размеры с допусками на механическую обработку поверхности Ø

мм.

Исходные данные:

d=

мм, l= 35мм, L = 170мм.

Материал – сталь 35Л ГОСТ 1050-74 массой 15кг.

Заполняем расчетную таблицу записываем в нее технологические данные, маршрут обработки заданной поверхности, начиная от заготовки.

Таблица 8 расчет припусков и предельных размеров на обработку отверстия d=

мм.

Технологические переходы обработри поверхности d=18+0,029+0,048мм	Элементы припуска, мкм			Рсчет-ный при-пуск 2Zmin, мм	Расчетный размерdp, мм	Допуск ITd,мм	Предельный размер, мм		Предельные значения припуска, мм
Rz	h		Dmin	Dmax	2Zmin	2Zmax
Заготовка	200	250	781	-	23,028	2,8	22,7	23,028	-	-
Черновое расстачивание	250	240	46,86	2*1249	22	0,33	21,67	22	1,03	1,08
Чистовое расстачивание	40	40	1,8	2*491,8	19,5	0,28	16,7	19,5	2,5	4,97
Итого									3,53	6,05

Находим нормативные значения Rz и h заносим их в расчетную таблицу

Для заготовки Rz = 200мкм, h = 250мкм;

Для чернового точения Rz = 250мкм, h = 240мкм;

Для чистового обтачивания Rz = 40мкм, h = 40мкм;

Находим пространственные геометрическое отклонения обработанной поверхности.

При выполнении чернового растачивания пространственные отклонения будут равны пространственным отклонениям заготовки

D₁=D_заг (6)[4, стр. 64]

D_заг =

, (7) [4, стр. 64]

где ∆_см = 0,3мм.

D_ц = 0,25

км;

где ITd – допуск на размер поверхности, по которой осуществляется базирование при зацентровке.

Масса заготовки 15кг.

Фигура в которую вписывается поковка, является цилиндр с размерами:

диаметр 85 * 1,05 = 89,25мм = 0,08925мкм;

длина 170 * 1,05 = 178,5мм = 0,1785мкм.

Массу фигуры определим по формуле:

G_ф =

*7,8* (8) [4, стр. 64]

G_ф =

Таким образом

С1 (ГОСТ 7505-89)

Определимдопуск на размер заготовки ITd = 2,8мм

=2800

Подставив значения в формулу получим:

D_ц = 0,25

=0,725мкм. (9) [4, стр. 64]

Для определения величины коробления воспользуемся данными:

∆_к = 0,20

L = 10 +

мм

∆_кор = 0,20 * 42,5 = 8,5мкм.

Величина смещения по поверхности разъема штампа

∆_см = 0,20мм = 200мкм.

∆_заг =

Остаточные пространственные отклонения после механической обработки определяем по формуле и данным.

Для чернового расстачивания К_у=0,06, тогда

D_черн = К_у D_заг = 0,06 * 781 = 46,86мкм;

Для чистового расстачиванияК_у=0,04, тогда

D_чист = К_у D_черн = 0,04 * 46,86 = 1,8мкм;

Минимальный припуск под черновое растачивания

2Z_min1 = 2(200 + 250 +

) = 2 * 1249мкм;

Минимальный припуск под чистовое растачивания

2Z_min2 = 2(250 + 240 +

) = 2 * 491,8мкм;

Графа "Расчетный размер" D_pмм.

dр₃ = 23,028мм;

dp₂ = 23,028- 2 * 0,4918= 22мм ;

dp₁ = 22 - 2 * 1,249 = 19,5мм;

Допуск на размер заготовки ITd = 2,8мм

Точность поверхности при обработке наружной цилиндрической поверхности. Черновое растачивание (12 квалитет) ITd₁ = 330мкм = 0,33мм;

Чистовое растачивание (10 квалитет) ITd₂ = 280мкм = 0,28мм;

Определим наименьшие предельные размеры по всем техническим переходам.

D _{max 3} = 23.028мм;

D _{max 2} = 22мм;

D_{max 1} = 19.5мм;

Наибольшие предельные размеры определяем путем прибавления допуска к округленному наименьшему предельному размеру.

D_{min 3} = 23.028 -0.28 = 22.7мм;

D_{min 2} = 22 - 0,33 = 21.67мм;

D

₁ = 19.5 – 2.8 = 16.7мм;

Определим предельные значения припусков 2

как разность наибольших предельных размеров и 2 как разность наименьших предельных размеров предшествующих и выполняемых переходов.

2

=22.7– 21.67 = 1.08мм; 2 =23.028-22=1.02мм;

2

= 21.67-16.7=4.97мм; 2 =22-19,5=2,5мм;

Определим общие припуски 2

и 2 , суммируя промежуточные.

2

=1,03+4,97=6мм;

2

= 1,02+2,5=3,52мм.

Проверяем правильность произведенных расчетов по формулам:

2

- 2 = ITd_i-1 – ITd_i; (10) [4, стр. 64]

2

- 2 = ITd_заг – ITd_дет. (11) [8, стр. 65]

Чистовое растачивание 1,08-1,03=0,33-0,28=0,05

Черновое точение 4,97-2,5=2,8-0,33=2,47

1.6 Расчет режимов резания

Расчет режимов резания и машинного времени на операцию фрезерная 030

Назначаем:

1. Глубина резания: t = 2мм.

Определяем:

2. Подача: s = 0,12мм/об

3. Скорость резания:

υ =

*K_υ, (12) [10, стр. 85];

С_υ – коэффициент скорости резания (332);

х – показатель степени (0,1);

у – показатель степени (0,4);

m – показатель степени (0,2);

u- (0.2)

p-(0)

Т - 200;

Z- 4

D-200

К_υ = К_мυ * К_пυ * К_uυ, (13) [10, стр. 85],

К_мυ = К_r*

, (14) [10, стр. 85],

К_r = 1,0(табл. 2);

n^υ = 1(табл. 2);

К_пυ = 0.8(табл. 6);

К_uυ = 1,0(табл. 31);

К_мυ = 1,0 * (

)¹ = 1,5;

К_υ = 1,5 * 0.8 * 1 = 1,2;

υ =

м/мин.

4. Частота вращения инструмента

n =

, (15) [4, стр276]

n =

5. Сила резания:

P_z =

(16) [10, стр. 85],

С_р = 82.5;

t – глубина резания (2мм);

х – показатель степени (0.95);

у – показатель степени (0,75);

w- показатель степени (0)

В-1300

D-200

q-показатель степени(1,1)

К_мр = (

)ⁿ, (18) [10, стр. 85],

К_мр = (

)^0,75 = 0,73

n – показатель степени (0,35);

6. Мощность резания:

N =

, (19) [10, стр. 85]; N = =