Процесс изготовления детали корпус ТМ966-2120-57 (стр. 3 из 15)
На операции 150:
; 
На операции 160:
; 
На операции 170:
; 
Разброс коэффициентов закрепления составил Кз.о.=13,1 - 275.
Принимаем тип производства по минимальным значениям Кз.о. Таким образом тип производства мелкосерийный. В соответствии с выбранным типом производства, станки на недогруженных операциях будут догружаться другими деталями, поступающими на обработку в цех.
1.5 Определение размеров заготовки из круглого проката
Рис.1 Деталь
МД=0,893 кг, NT=60 шт/г, тип производства мелкосерийное.
Диаметр проката определяется, исходя из диаметра наибольшим габаритным размером, прибавляя к нему общий припуск на механическую обработку 2Z0, определяемый по таблице П1.1 Приложения 1.1 [1.1,1.2] в зависимости от отношения всей длины вала L к диаметру его наибольшей ступени Dmax (L/Dmax):
Dз = Dд. max + 2Z0,Из чертежа Dд. max=120 мм., L/Dmax=62,5/120=0,52.
Из таблице П1.1 следует, что 2Z0=5 мм.
Dз=120+5=125 мм.
По расчетному диаметру заготовки Dз и Приложению 1.2 из сортамента [2] подбираем ближайший наибольший диаметр круглого стального проката, назначаем точность прокатки (В) и определяем предельные отклонения диаметра заготовки.
Точность проката назначаем В - обычной точности, так как производство мелкосерийное.
По Приложению 1.2 ближайший наибольший диаметр круглого стального проката равен 125 мм. Предельные отклонения диаметра заготовки по Приложению 1.2 равны верхнее отклонение 0,8 мм, нижнее отклонение 2,0 мм.
Затем определяем длину заготовки. По таблице П1.2 Приложения 1.1 назначаем двусторонний припуск на обработку обоих торцов детали. Тогда длина заготовки Lз составит:
Lз = Lд +2Z0=62,5+8=70,5 мм.
Предельные отклонения на длину заготовки зависят от способа резки проката на штучные заготовки и определяются по таблице П1.3.1 Приложения 3.
Рис.1 Заготовка
При разрезке на дисковых, ленточных и ножовочных механических пилах Предельные отклонения равны
. 1.6 Определение диапазона торговых длин проката
В соответствии с [2] торговая длина проката выбирается в интервале 2-6 метров для качественных конструкционных сталей по ГОСТ 1050-88 и в интервале 2-12 метров для сталей по ГОСТ 380-88 или ГОСТ 4543-71. При расчете некратности необходимо стремиться к минимальным величинам.
Для каждого значения торговой длины проката, взятого с учетом п.8 Приложения 2, следует определить величину некратности Lнк по формулам (1.11) и (1.12) и в дальнейших расчетах использовать ту торговую длину, для которой величина некратности будет наименьшей.
Некратность в зависимости от принятой длины проката:
Lнк = Lпр - Lто - Lзаж - n ∙ (Lз + Lр),
где Lпр - торговая длина проката из сортамента, мм; n - целое число заготовок, изготавливаемых из принятой торговой длины проката, шт; Lз - длина заготовки, мм; Lр - ширина реза, мм.
Число заготовок, изготавливаемых из принятой длины проката:
где Lзаж - минимальная длина опорного (зажимного) конца проката, выбираемая по таблице П1.1.2 Приложения 1.1.
Lпр=12 мм.
Lто = (0,3…0,5) ∙ Dз=0,4*125=50 мм.
Lзаж=70мм., Lз=70,5 мм.,Lр=3 мм.
Окончательно выбираем ту торговую длину, для которой потери на некратность наименьшие т.е. Lпр=6000 мм.
1.7 Определение общей потери металла
Общие потери материала Побщ на деталь, изготавливаемую из проката, состоят из потерь на некратность торговой длины проката длине заготовки Пнк, торцовой обрезки Пто, потерь на зажим Пзаж опорных концов и потерь на отрезку Потр в виде стружки при разрезании:
Поб = Пнк + Пто + Пзаж + Потр,
Потери материала на некратность, %
где Lнк - величина некратности длины заготовки торговой длине проката Lпр, мм.
Потери на торцовую обрезку проката, %
где Lто - длина торцового обрезка, мм.
Потери на зажим опорного конца проката при выбранной длине зажима, %:
Потери на отрезку заготовки при выбранной по таблице П1.1.2 Приложения 1 ширине реза, %:
Поб =0,5+0+2,1+1,1=3,7%
КИМ=0,89/6,79=0,1
1.8 Определение стоимости См материала заготовки
Затраты на материал заготовки См определяются по массе проката, расходуемой на изготовление детали и массе возвращаемой в виде отходов стружки:
1.9 Определение tмаш и tшт.к.
Штучно-калькуляционное время приближенно определяется в виде:
tшт.к.= tмаш∙ φк,
где tмаш - машинное время при разрезании заготовки, мин; φк - коэффициент, равный 1,84 для условий единичного и мелкосерийного производства и 1,51 - для массового производства.
tшт.к.= tмаш∙ φк,
tмаш = 0,011Dз (мин) =0,011*125=1,375 мин.
tшт.к.= tмаш∙ φк=1,375*1,84=2,53 мин.
1.10 Определение стоимости заготовки, стоимость ее механической обработки и стоимость детали
Технологическая себестоимость i-ой заготовительной операции:
где Спзi - приведенные затраты на i-ой заготовительной операции, руб/час; tшт.к.i - штучно-калькуляционное время выполнения i-ой заготовительной операции, мин.
По данным базового предприятия приведенные затраты за один час работы заготовительного оборудования при правке и резке прутков составляют 25 руб/час
Сд = Сз + Смех=1.05+324,6=325,65 руб
1.11 Назначение и обоснование технологических баз, схем базирования и установки заготовки
Достижение конструкторских требований к детали в процессе их изготовления обеспечивается технологией обработки, в которой особая роль принадлежит установке заготовок в рабочие поверхности приспособлений. Определенное положение относительно режущих инструментов и станка придается заготовке в процессе базирования, когда образуются её геометрические связи с элементами приспособления. Чтобы эти связи не нарушились при механической обработке, заготовку закрепляют, создавая силовое замыкание связей. В процессе установки решаются две различные задачи: базирование и закрепление заготовок.