При наладке станка на работу необходимо уделять отдельное внимание правильному и надежному закреплению инструмента и детали в патроне станка. Зажим на станке осуществляется при помощи патрона с пневматическом приводом. Устройство данного механизма подобно обычному патрону, с той лишь разницей, что привод кулачков патрона приводится в движение рычажной системой, шток которой является одновременно штоком пневмоцилиндра. Контроль зажимного усилия производится при помощи пневмодатчика который контролирует рабочее давлении в рабочей полости пневмоцилиндра и поддерживает его в первоначальном виде для обеспечения силы зажима патрона.
При работе в автоматическом режиме по наладке произведенной оператором, может быть допущена ошибка. Эта ошибка может предотвращается при помощи лазерной системы контроля, которая контролирует рабочие перемещения органов станка и подает сигнал на стойку станка об аварийной остановке. Данная опция в станке помогает предотвратить столкновения, и повреждения органов станка.
Контрольная операция выполняется на 10 % изготавливаемых деталей на контрольном столе 3013.000.33.
При проектировании участка по обработке ведомой шестерни нужно обеспечить безопасность труда рабочих и специалистов инженерно-технического состава, т.е. учесть все возможные опасные и вредные производственные факторы.
К опасным производственным факторам относятся факторы, воздействие которых на работающих может привести к травме:
открыто движущиеся, вращающиеся, выступающие части оборудования (станков, приспособлений, инструментов и т.д.);
отходящая из зоны резания стружка всех видов;
отлетающие частицы абразива;
перемещение тяжелых предметов (вес более 15 кг) с использованием подъемно-транспортных средств и вручную;
промышленный и осветительный электрический ток;
тепловые факторы (горячие предметы обрабатываемых деталей).
К вредным производственным факторам относятся факторы, воздействие которых на работающего может привести к профессиональному заболеванию:
пары и газы от смазывающе-охлаждающей жидкости (СОЖ);
повышенный уровень шума на рабочем месте;
несоответствие естественного и искусственного освещения действующим нормам.
Для устранения опасных и вредных производственных факторов необходимо применять следующие меры безопасности.
1. Оградительные устройства: кожухи, экраны (прозрачные и непрозрачные), коробки для вращающихся частей станка.
2. Обеспечение надежного закрепления обрабатываемой детали и инструмента.
3. Предохранительные устройства: автоматы.
4. Защита от стружки: экраны.
5. Защита от электрического тока:
надежное заземление оборудования, электроаппаратов, переносных ламп;
применение пониженного напряжения в осветительных установках (источники питания местного освещения не больше 42 В и ток 0,1 А);
предупреждающие надписи.
6. Механизация транспортных и подъемно-транспортных средств и операций в цехе, применение электрокаров, конвейеров, тельферов и т.д.
7. Герметизация и изоляция процессов с выделением газов, паров, пыли.
8. Применение эффективных систем вентиляции рабочих мест.
9. Обеспечение всех рабочих специальной одеждой и средствами защиты от вредных воздействий.
Рассмотрим отдельно особенности работы на токарных и отдельно на шлифовальных станках.
Обработка различных материалов на станках токарной группы является самым распространенным способом получения точных размеров и форм деталей типа тел вращения.
При работе на токарных станках наиболее часто отмечаются случаи ранения рук, ног станочника ленточной сливной стружкой, образующейся при обработке вязких материалов. Чтобы этого избежать, существуют средства управления сливной стружкой.
Из всех вышеперечисленных методов наиболее эффективным средством предупреждения порезов ленточной стружкой является изменение ее формы в процессе резания путем завивания в винтовую спираль или дробления на отдельные элементы. Это осуществляется придание передней поверхности резца криволинейной формы, а также устройством на передней поверхности резца постоянных или регулируемых порогов. Принцип дробления или завивания ленточной стружки в первом случае состоит в следующем: стружка, скользящая по поверхности резца, попадая в канавку, повторяет ее форму (обтекает профиль канавки) и, отклоняемая канавкой, завивается в кольцо. Если кольцо не встречает какого-нибудь препятствия свободному движению, то стружка завивается в непрерывную спираль. При упоре завитка стружки в препятствие (деталь, резец и др.) она дробится на отдельные элементы.
Принцип дробления и завивания ленточной стружки порогами аналогичен дроблению и завиванию канавками.
Наиболее рационально для работы на универсальных станках и автоматическом оборудовании использовать сборные резцы, оснащенные многогранными неперетачиваемыми пластинками с мелкоразмерными канавками, формируемыми при прессовании пластинок.
Следует иметь в виду, что при использовании средств дробления стружки в процессе резания элементы, разлетаясь на значительное расстояние, представляют собой определенную опасность для травмирования глаз. Поэтому использование средств защиты (защитные экраны, очки) являются обязательным и необходимым.
При организации работы на токарно-фрезерных станках к средствам защиты можно отнести автоматическую дверь станка которая закрывается и тем самым ограничивает рабочую зону станка. В двери предусмотрено смотровое окошко, для контроля за процессом резания.
Стружка в процессе обработки выводится специальным конвеером, который складирует ее специальный приемник.
Для хранения инструмента и специальной оснастки на участке предусмотрены специальные стеллажи и ячейки.
Поскольку данные станки с ЧПУ являются сложными машинами с большим количеством дополнительных узлов и агрегатов, то при начале работы со станком необходимо проверить все параметры работы станка, а именно: давление масла, давление воздуха, температуру подшипников шпинделя, параметры стойки с ЧПУ.
1. Рациональная организация рабочих мест:
удобство в обслуживании оборудования;
рациональное расположение управляющих и рабочих органов станка;
расположение на рабочем месте стеллажа (стола для деталей, инструмента и т.д.).
2. Организация обслуживания рабочих мест:
расположение оборудования по ходу ТП большинства деталей, что уменьшает время на перемещение деталей;
перенос мелких деталей осуществляется в специальной таре;
ИРК располагаются на приблизительно одинаковом расстоянии от всех рабочих мест.
3. Установление оптимального режима труда и отдыха рабочих:
при нормальных условиях труда назначается один перерыв в 60 минут;
при условиях труда с какими-либо вредными факторами назначаются индивидуальные графики труда и отдыха;
расстояние от пунктов питания до цеха при обеденном перерыве в 60 минут должно составлять 500…600 м.
1. Окрашивание стен, потолков, полов в цехе необходимо производить в зависимости от температуры. При высоких температурах целесообразно окрашивать их в холодные тона (светло-голубой, салатный и т.п.).
2. В цехах с низкой температурой желательно применять теплые тона (красный, светло-красный, оранжевый и т.д.).
3. оборудование рекомендуется окрашивать в светло-серый, светло-зеленый, светло-кремовый, светло-салатный цвета.
4. Органы управления необходимо выделять другими цветами, специально для этого подобранными.
5. Осушительные и другие нагревательные приборы необходимо окрашивать в светло-серый цвет.
6. Подъемно-транспортные средства окрашивают в цвет алюминия.
7. Загородительные щиты, душ, поручни окрашивают желтым цветом с наискосок нанесенными красными полосами.
Для 2 категории предусмотрены следующие показатели, приведенные в таблице 5.1.
Таблица 5.1 - Санитарные показатели помещений
| Показатели | Размерность | Численное значение |
| Оптимальная температура: | ||
| - холодный период года | 0С | 17…19 |
| - в теплый период года | 20…23 | |
| Относительная влажность: | ||
| - оптимальная | % | 30…60 |
| - допустимая | до 75 | |
| Допустимая скорость движения воздуха: | ||
| - холодный период года | м/с | 0,2 |
| - в теплый период года | 0,3…0,5 | |
| Нормальная освещенность общего и местного освещения на местах | лк | 300 |
| Предельно допустимая концентрации вредных паров, газов или пыли: | ||
| - для ацетона | кг/м3 | 200 |
| - для абразивной пыли | 6 | |
| Допустимая площадь на одного производственного рабочего | м2 | 4,5 |
| Допустимый уровень шума | дБ | 90 |
| Нормируемая кубатура на одного производственного рабочего | м3 | 15 |
| Площадь административного комплекса помещений на одного служащего (в среднем) | м2 | 6 |
Таблица 5.2 - Показатели противопожарной характеристики производственного помещения.
| Показатели | Числен. | Примечание |
| Категория производства по степени пожарной опасности | Д | Негорючие вещества и материалы в холодном состоянии |
| Степень огнестойкости проектируемого здания | II | |
| Наименьшая суммарная ширина проходов для эвакуации людей | 4 м | |
| Число пожарных кранов | 4 | Устанавливаются по периметру через 50 м |
| Число пожарных постов | 4 | 1 на 5000 м2 |
| Число огнетушителей ОУ-2 | 4 | По 2 шт. на посту |
| Число огнетушителей ОХЛ-10 или ОПС-6 | 4 | По 2 шт. на посту |
| Специальные средства и системы пожаротушения |
В соответствии с Федеральным законом ППБ РФ 01-93 персональная ответственность за пожарную безопасность предприятий возлагается на их непосредственных руководителей-директоров, а на участках, цехах, лабораториях отделах и т.д. - на руководителей этих подразделений.