Привод конвейера (стр. 5 из 5)

Корпусные детали предназначаются для обеспечения правильного взаимного расположения сопряженных деталей редуктора, восприятия нагрузок, действующих в редукторе, защиты рабочих поверхностей зубчатых колес и подшипников от инородных частиц окружающей среды, защиты от выброса масла в окружающую среду при работе редуктора, отвода теплоты, а также для размещения масляной ванны.

Корпус редуктора состоит из собственно корпуса и крышки, которые отливаются из чугуна. Основными элементами корпуса являются его стенки, лапы, фланец корпуса, прилегающая к фланцу крышка и гнезда для подшипников с ребрами жесткости. В нижней части корпуса имеется резьба для маслоспускной пробки. Предусмотрен также прилив для маслоуказателя.

Для транспортировки корпусных деталей и редуктора в сборе его крышка снабжена подъемными ушами.

Габаритные размеры корпусных деталей выясняются при компоновке редуктора, они в основном определяются типом, размерами и относительным расположением деталей передачи.

Максимальный крутящий момент:

Элемент	Формула	Значение
Толщина стенки корпуса		Расч.	3,77
		Прин.	6
Толщина стенки крышки		Расч.	3,4
		Прин.	6
Толщина ребра		Расч.	4.8
		Прин.	5
Диаметр фундаментных болтов		Расч.	8
		Прин.	12
Диаметр фланцевых болтов		Расч.	6,35
		Прин.	10
Толщина фундаментных лап		Расч.	18
		Прин.	18
Толщина фланца		Расч.	15
		Прин.	15
Толщина подъемных ушей		Расч.	10
		Прин.	10
Ширина фланца		Расч.	32,4
		Прин.	33

11. Выбор смазочных материалов и системы смазывания

Смазочные материалы применяют с целью уменьшения интенсивности изнашивания, снижения сил трения, отвода от трущихся поверхностей теплоты и продуктов изнашивания, а также для предохранения деталей от коррозии. Снижение сил трения благодаря смазке обеспечивает повышение КПД машины. Кроме того, стабильность коэффициента трения и демпфирующие свойства слоя смазочного материала между взаимодействующими поверхностями способствуют снижению динамических нагрузок, увеличению плавности и точности работы машины.

Применим комбинированный способ смазки. Зубчатые колеса погружаются в масло, залитое в нижнюю часть корпуса (картер). А смазка подшипников качения осуществляется маслом, которое разбрызгивается зубчатой передачей. По времени – это непрерывное смазывание.

Емкость ванны для масла такова, при которой на каждый киловатт передаваемой мощности приходится 0,5 л масла. Таким образом, в картер необходимо залить масло в количестве 0,5∙5=1,25 л.

Экономичность и долговечность машины в большой степени зависят от правильности выбора смазочного материала. Поэтому масло следует выбрать исходя из рекомендации справочников

Из рекомендуемого выбираем масло РП-150. Ту38–01451–79.

Но для надёжного смазывания масла наливаем так, чтобы зубчатое колесо окуналось в него на всю ширину венца. Кол-во масла контролируем при помощи щупа.

12. Расчет и конструирование исполнительного органа привода

Исполнительным органом привода конвейера для транспортирования грузов является барабан. Барабан служит для придания движения транспортировочной ленте.

Ширина барабана равна 350 мм, диаметр барабана D=160 мм. (по усл.)

Вал барабана нагружен таким же крутящим моментом, как и выходной вал редуктора. Поэтому при приближенном расчете получим то же среднее значение диаметра. Принимаем: диаметр входного конца вала (по муфте) 60 мм; диаметр в месте посадки подшипников 70 мм. Длины участков определяем в процессе конструирования.

Приводной вал имеет большую длину и подвержен значительным прогибам под действием внешних нагрузок, поэтому подшипники должны допускать значительные перекосы. В связи с этим выбираем радиальные двухрядные сферические шарикоподшипники.

Необходимо определить динамическую грузоподъемность, чтобы подобрать из стандартных соответствующий подшипник.

Для определения нагрузок, действующих на опоры, вал на подшипниках заменяем балкой на опорах.

Рассмотрим расчетную схему приводного вала.

Усилие S₀=Р/2=*1500/2=750 Н.

Усилие от муфты F_м=114,29 Н.

Определим реакцию в опоре В.

Аналогично определяем реакцию Rа=877,5

Динамическая грузоподъемность подшипника

, где

– коэффициент, вводимый при необходимости повышения надежности – для надежности 0.9,

– коэффициент, учитывающий качество материала подшипников, смазочный материал и условия эксплуатации – для обычных условий работы,

Динамическая грузоподъемность.

(Н).

Выбираем радиальный двухрядный сферический подшипник средней серии, имеющий обозначение №53507 ГОСТ 24696–81 (Рис. 15) и следующие данные:

· динамическая грузоподъемность

;

· внутренний диаметр

;

· наружный диаметр

;

· ширина

;

Фиксация вала осуществляется двумя сферическими двухрядными подшипниками. Выбираем из стандартных корпуса типа ШМ 140 ГОСТ 13218.1–80 и крышки торцовые ГОСТ 18512–73 [1]

Одну из опор выполняем фиксирующей (после полумуфты), а вторую – плавающей. Плавающая опора компенсирует погрешности изготовления и температурные деформации.

Расстояние между опорами 455 мм.

13. Конструирование плиты

Установочная рама предназначена для объединения механизмов привода в установку, монтируемую на фундаменте.

Конструкция установочной плиты разрабатывается на основе эскизной компоновки.

Сначала вычерчиваем контур электродвигателя, затем в соединении с валом электродвигателя муфту, контур редуктора. В результате выясняем разность высот центров осей электродвигателя и редуктора и расстояние между болтами их крепления к плите.

Места под крепеж необходимо фрезеровать. Крепление сборочных единиц выполняют болтами. Крепление рамы к фундаменту выполним фундаментными Г-образными болтами.

Выводы

В данной курсовой работе был спроектирован конвейер для транспортировки грузов. Особенного расчета потребовал редуктор.

Прочность конструкции обеспечивается применением разнообразных сталей и чугунов. Ответственные детали рассчитаны с учетом множества факторов влияющих на работу этих деталей. Конструирование производилось из условия минимума массы. Максимально использовались стандартные детали и узлы: подшипники, корпуса, торцевые крышки, крепежные изделия; что позволяет существенно снизить стоимость агрегата и обеспечить высокую точность в соединениях. Поверхности зубчатых колес имеют высокое качество поверхности и подвергаются смазке картерным способом. Для обеспечения герметичности стыки уплотняются герметиком, в местах выхода и входа валов применяются манжеты. Редуктор имеет проушины для транспортировки. На крышке расположено смотровое окно для проведения осмотра состояния зубчатых колес, подшипников и валов.

К недостаткам редуктора можно отнести высокий уровень шума, так как зубчатые колеса быстроходной ступени имеют малую жесткость в виду больших радиальных габаритов и малой ширины. Поэтому может возникать шум высокой частоты. Этот недостаток можно устранить дополнительной шумоизоляцией стыков, либо накрыть редуктор шумопоглощающим кожухом.

Для привода конвейера был спроектирован барабан и подшипниковые узлы. Барабан состоит из оболочки и торцевых крышек, которые свариваются между собой и привариваются к валу. Подшипники рассчитаны на заданный ресурс и имеют возможность компенсации угловых смещений вала, что положительно при наличии перегрузок, позволяет устанавливать привод на раму с меньшими требованиями по точности.

Данный конвейер можно применять в цехах при серийном, массовом производствах в целях увеличения продуктивности труда путем уменьшения времени переходов при транспортировочных операциях.

Список литературы

1. Анурьев В.И. Справочник конструктора-машиностроителя. В 3-х т. – М.: Машиностроение, 1979.

2. И.П. Копылов и др. Справочник по электрическим машинам. Том I М. Энергоатомиздат, 1988 – 456 с.

3. А.Е. Шейнблит. Курсовое проектирование деталей машин. М.: «Высшая школа», 1991.432 с.

4. Назин В.И. Проектирование подшипников и валов. Учебное пособие. – Х.: «ХАИ», 2004. – 220 с.

5. Кузьминов Ф.Ф., Пшеничных С.И. Подбор муфт. Конструкция, основы расчета. Учеб. пособие по курсовому и дипломному проектированию. – Х.: «ХАИ», 2006. – 103 с.

6. Курсовое проектирование деталей машин. Под общей редакцией В.Н. Кудрявцева. Учеб. пособие для машиностроит. специал. вузов. – Л.: Машиностроение, 1984. – 400 с.

7. Иванов В.Н. и Иванов М.Н. Детали машин. Курсовое проектирование. Учеб. пособие для машиностроит. вузов. – М.: «Высшая школа», 1975. – 551 с.