Проектирование участка и разработка технологического процесса изготовления детали № КБПА 451164.011 "Экран" (стр. 4 из 6)

Где

-зазор между матрицей и пуансоном;

,

Где

=1 мм-толщина материала;

.

.

Расчет опорной поверхности головки пуансона на смятие определяется по формуле

,

где F=615,44 мм- опорная поверхность головки пуансона;

= 2025 кгс – усилие пробивки;

.

Расчет пуансона на сжатие в наименьшем сечении производится по фор муле:

,

где F- площадь наименьшего сечения пуансона мм²;

= 2025 кгс – усилие пробивки;

=200кгс\мм²-допускаймое напряжение на сжатие;

.

Тогда

.

Расчет свободной длины пуансона на продольный изгиб производится по формуле

Где

-модуль упругости;

=1,04 см⁴-момент инерции сечения;

=2-коэффициэнт безопасности;

=2025 кгс- усилие пробивки;

мм.

а)

б) в)

Рисунок 3.2. Схема построения допусков на изготовление вырубных, вытяжных, и пробивных пуансонов и матриц: а) при вырубке наружного контура; б) при вытяжке; в) при пробивке отверстия.

3.4 Выбор материалов деталей штампов

Рабочие детали штампов (пуансоны и матрицы) подвергаются ударной нагрузке с сильной концентрацией напряжений на рабочих кромках или на рабочей поверхности. Поэтому к материалу пуансонов и матриц предъявляется требование высокой или повышенной твердости и износостойкости при наличии достаточной вязкости.

Материалы, применяемые для изготовления пуансонов и матриц приведены в таблице 3.1.

Таблица 3.1 – Материалы, применяемые для изготовления пуансонов и матриц

Детали штампов	Марки сталей и материалов
	Применяймая	Допускаемые заменители
Пуансоны и матрицы вырубные и пробивные: простой формы	У10, Х12М	5ХВ2С, ШХ15, Х12М,

Марки материалов и сталей, применяемые для изготовления различных деталей штампа приведены в таблице 3.2.

Таблица 3.2 – Марки материалов и сталей, применяемые для изготовления различных деталей штампа

Детали штампов	Марки материала		Термообработка
	Основная	Заменитель
Плиты штампов литые	Сталь 35	Стальное литье 30Л, 40Л	–
Колонки направляющие	Сталь 20Стали 45, 50	Ст 2	Цементировать на глубину 0,5 – 1,0 мм;калить HRC 58 – 62.Калить HRC 45 – 50
Втулки направляющие	Сталь 20Стали 45, 50	Ст 2	Цементировать на глубину 0,5 – 1,0 мм;калить HRC 58 – 62.Калить HRC 45 – 50
Подкладки под пуансон	Сталь 40Х	Ст 5	Калить HRC 45 – 50
Съемники	Сталь 40, 40Х	Сталь 25	–
Упоры	Сталь 45	–	Калить HRC 40 – 45

Продолжение таблицы 3.2 – Марки материалов и сталей, применяемые для изготовления различных деталей штампа

Детали штампов	Марки материала		Термообработка
	Основная	Заменитель
Прижимы, направляющие планки, выталкиватели	Сталь 40Х, 45	Ст 5	Калить HRC 50 –54
Штифты	Сталь У8	Ст 6	Калить HRC 45 – 50
Винты	Сталь 45	–	Калить головку HRC 40 – 45
Пружины	Стали 65Г, 60С2	Стальная проволока 11-го класса	Калить HRC 40 – 48

4 ОРГАНИЗАЦИОННАЯ ЧАСТЬ

4.1 Определение типа производства

В зависимости от количества штампованных деталей выпускаемых в течение года различают листоштамповочные цехи с массовым и различной серийности производством.

Типовые признаки серийности в листоштамповочном производстве приведены в таблице 4.1 из источника

Таблица 4.1. – Типовые признаки серийности в листоштамповочном производстве

Типовые признаки	Тип производства
	Массовое	Крупносерийное	Серийное	Мелкосерийное		Единичное
Характер производства	Непрерывное поточное	Поточное крупными партиями	Поточное средними партиями	Групповая штамповка
Типы оборудования	Поточно-механизированные и автоматические линии, специальные штамповочные автоматы	Переналаживаемые поточно-механизированные и автоматические линии, штамповочные автоматы	Поточные линии, универсальные прессы, полуавтоматы	Универсальные прессы	Обтяжные и листогибочные прессы, бульдозеры, вибрационные и роликовые ножницы, мелкие и средние прессы
Ориентировочный годовой выпуск, тыс. шт.
Особо крупные и крупные детали	≥ 400	≥ 50	≥ 10	≥ 1	Единицы
Средние детали	≥ 800	≥ 100	≥ 20	≥ 1	Десятки
Мелкие и особо мелкие детали	≥ 2000	≥ 200	≥ 50	≥ 1	Сотни

Годовая производственная программа для детали представителя составляет 810000 штук в год. За единицей оборудования на участке закреплено 20 деталей. Суммарная годовая программа для данного оборудования составляет 9720000 штук в год.

Проанализировав вышеперечисленные признаки, можно сделать вывод, что тип производства крупносерийный.

4.2 Нормирование операций

деталь экран технологический изготовление

Расчет нормы штучного времени определяется по формуле:

, (4.1), [ ]

где Т_о – основное (машинное) время, мин;

Т_в – вспомогательное время, мин;

k= 1,1 – коэффициент, учитывающий затраты на организационно-техническое обслуживание.

Расчет нормы штучного времени при вырубке, вытяжке на 100 деталей.

Исходные данные:

Операция – вырубка с последующей вытяжкой.

Материал – сталь 12Х18Н10Т.

Масса рулона –852 кг.

Способ установки рулона ленты - спецтележка.

Способ удаления детали - по склизу.

Штамповать в автоматическом режиме.

Таблица 4.2 – Расчет нормы штучного времени при вырубке, вытяжке на 100 деталей.

Содержание работы		Номеркарты	Основное время, мин.		Вспомогательное время
					Не перекрываемое время, мин.
1		2	3		4
1. Открепить и снять вручную три щетки с вала автоподачи		43	–
2. Поднять спецтележку с рулоном на высоту 0,5 м		47	–
3. Переместить спецтележку с рулоном к автоподаче на расстояние 1,5 м		47	–
4. Переместить спецтележку в исходное положение		47	–
5. Зацентрировать рулон на оправке по внутреннему диаметру, закрепить посредством щек		43	–
6. Разрезать металлическую ленту ножницами вчетырех местах		43	-
1	2		3		4
7. Взять конец рулона ленты, пропустить через рихтовочные валки и подающий механизм, заправить ленту в штамп нажатием кнопки и вращением рукоятки	11		-
8. Штамповать	2		0,013∙100 = 1,3		-
Итого:			1,3		0,1817

Норма штучного времени на вырубку, вытяжку 100 деталей:

мин.