Смекни!
smekni.com

Аппаратурно-технологическая схема получения глинозема на участке кальцинации по способу Байера (стр. 9 из 10)

Включается аэролифт в следующем порядке:

- плавно открыть общий вентиль на линии сжатого воздуха до 3 кгс/см2;

- открыть вентиль на рыхлитель до 1 кгс/см2;

- убедиться в нормальной работе форсунки и рыхлителя, закрыть люк корпуса аэролифта;

- открыть доступ пыли в корпус;

- поставить в известность бункеровщика и прокальщика о включении узла пылевозврата.

Остановку дымососа и узла пылевозврата дежурный слесарь ведёт: плановую по указанию мастера смены или прокальщика. Аварийную остановку дежурный слесарь производит без разрешения, но после остановки обязан поставить в известность прокальщика и мастера смены. Аварийно дымосос останавливается нажатием кнопки "стоп " на шкафу управления.

Плановую остановку дымососа производит в следующем порядке:

- вызвать дежурного электромонтера;

- приоткрыть шибера на всасывающих карманах, после остановки дымососа – открыть полностью;

- предупредить прокальщика об остановке;

- дать команду дежурному электромонтёру на остановку;

- дежурный электромонтёр ведёт остановку дымососа согласно инструкции № 5.

Плановую остановку узла пылевозврата производят следующим образом: Сделать встряхивание электофильтров. Остановить шнек, завалить гидратом приёмную воронку, остановить питатель, зарыть задвижку конуса пылесборника. Перевести пыль из пылесборника через обводной трубопровод в аэролифт на холодном конце печи, запустить его в работу.

Общая остановка пылевозврата осуществляется до остановки дымососа. Оставшаяся пыль из бункеров электрофильтров откачивается аэролифтом на холодной головке поочерёдно в работающею печь.

Отключение аэролифта ведётся в следующем порядке:

- легким постукиванием убедиться в чистоте пылевой течки;

- выдуть оставшийся глинозём;

- закрыть задвижку на линии питания;

- открыть люк на корпусе аэролифта и вычистить от пыли, крошки и посторонних предметов.

Подготовка оборудования к ремонту и приём его из ремонта.

При остановке дымососа на ремонт нужно вызвать дежурного электромонтёра и потребовать снять напряжение с пускателя электродвигателя. После снятия напряжения, с разрешения электромонтёра, дежурный слесарь убеждается сам в этом, надавив кнопку "пуск ". Проверить наличие плаката "Не включать работают люди" при с снятом напряжении с пускателя, наличие допуска на ремонтные работы. После этого дежурный слесарь разрешает ремонтной бригаде приступить к работе, при наличии допуска. При остановке аэролифтов для ремонта необходимо прекратить подачу воздуха. Открыть люк и выпустить из него всю пыль. После окончания ремонта закрыть люк, открыть воздух, а затем открыть подачу пыли в камеру смешивания и убедиться в нормальной работе аэролифта.

Таблица 24 - Технологические нарушения, причины их вызывающие и способы устранения нарушений:

Технологические нарушения Причины, вызывающие технологические нарушения Способы устранения технологические нарушения
Дымосос не даёт нормального разряжения Прикрылись шибера.Износились лопатки ротора.Зазор между всасывающим патрубком и ротором выше нормы. Проверить открытие шиберов, доложить мастеру.
Неудовлетворительно качает аэролифт 1. Не исправно состояние форсунки или распылителя2. Не поступает или не достаточно поступает сжатый воздух.3. Влажная пыль.4. Плохо поступает пыль в аэролифт. 1. Закрыть задвижку на пылевой течке и устранить неисправность.2. Проверить поступление сжатого воздуха, устранить и доложить мастеру.3. Сообщить прокальщику и доложить мастеру.4. Простучать течку.
Через неплотности в корпусах оборудования или трубопроводе пыление Неисправность в работе агрегатов Уплотнить, если возможно выполнить при работе. Доложить мастеру.
Расход воздуха на транспортировку пыли превышает норму расхода 1. Неправильно установлены форсунки.2. Неправильно подобрана форсунка или распылитель, избыток воздуха. 1. Проверить правильный побор и установку.2. Отрегулировать расход воздуха по прибору.

Таблица 16 - Технические нарушения, причины и способы устранения нарушений при работе газоочистки

Технологические нарушения Причины, вызывающие технические нарушения Способы устранения технические нарушения
3Выбивает пыль через уплотнения холодной головки 1 Низкое разрежение2 Не отрегулирован режимгорения топлива в печи.3 Не равномерная подача материала в печь 1 Поднять разряжение.2 Отрегулировать сгорание топлива3 Проверить работу системы пылевозврата и загрузки гидрата.
Накапливается в бункере камеры пыль 2 Высокое разряжение и скорость газов на печи. 1 Устранить неисправность в работе аэролифта, прочистить или заменить рыхлитель, форсунку, отрегулировать сжатый воздух, удалить комки пыли.
Нарушение уплотнения, износ газохода, трубопровода 2 Уменьшить разряжение, количество топлива, воздуха, сократить загрузку гидрата в печь.
Не закрыты герметично люка запорами, проеден корпус газоходов Уплотнить, если возможно, выполнить при работе.
Пыление через неплотности корпуса головки или газоходов и трубопроводов При запуске в работу системы пылевозврата не приварены бункера. Прижать люка запорами, по возможности заменить прокладки.
Подсос воздуха через неплотности люков Простучать бункер. Работу проводить по освобождению бункера от пыли только в присутствии мастера смены.
Накапливается в сборном бункере пыль, под мигалкой пылевая течка остыла

Высоко изнашивающими узлами I и II стадий газоочистки являются диффузоры перед I стадией батарейных циклонов и выхлопные трубы мультициклонов. Проверка работы аэролифта:

1. по показанию манометров рыхлителя и форсунки;

2. лёгким постукиванием по течкам и материальным трубопроводам.

Проверка нагрева подшипников дымососа с помощью термометра или путём прикосновения к корпусу рукой.

4.2 Определение расхода воздуха и количества печных газов

Расчёт ведём на100м3 газа; коэффициент избытка воздуха α = 1,1 ( соответствует содержанию в отходящих газах 0,2 – 0,4 % О2 )


Реакция горения топлива:

СН4 + 2О2 + СО2 + 2Н2О; (1)

2Н6 + 7О2 = 4СО2 + 6Н2О; (2)

С3Н8 + 5О2 = 3СО2 + 4Н2О; (3)

Количество воздуха, необходимого для полного сжигания 100 м3 газа:

в = 100 ( 2CН4 + 3,5С2Н8 + 5С3Н8 ); (4)

в = 4,762 ( 196, 0 + 1,75 + 1 ,0 ) = 9 46,45 м3

где α = 1,1

Vгв = 1041,10 м3

При сжигании 100 м3 газа указанного состава образуется

СО2 = СН4 + 2С2Н6 + 3С3Н8 + СО2; (5)

СО2 = 98,0 + 2· 0,5 + 3· 0,2 + 0,1 = 99,7 м3;

Н2О = 2СН4 + 3С2Н6 + 4С3Н8 (6)

Н2О = 2· 98 + 3· 0,5 + 4· 0,2 = 190,0 + 1,5 + 0,8 = 198,3 м3;

Правильность расчёта может быть проверена составлением материального баланса ( в единицах массы).

Количество тепла, получаемое или отдаваемое материалом, определяется как разность между количествами энергии, полученными материалом к началу и к концу зоны.

Зона I.

Общий расход энергии на нагрев материала к концу зоны I, ккал/кг:


Qм1 = ( GмnCм + Gwn ) tмn + ( Gп Cпtг ) (7)

Qм1 = 2,072· 0.295 · 40+ 0,295 · 0,196· 40 + 0,210 · 40 + 0,550 · 0,26tг = 35,16 + 0,143tг.

Общее количество тепла, которое необходимое передать материалу:

qм1 = qм1 – qм1;(8)

q = q – q; (9)

q = 291,51 + 11,3 – 11,3 – 35,16 – 0,143tr = 256,35 + 11,3 – 0,143tr ;

в том числе qм1 – количество тепла, которое, затрачивается на превращение и нагрев неразложившихся исходных веществ и твёрдых продуктов реакции qм1 = 256,35 ккал/кг.

Зона II.

qм2 = qм1 + GnCntn; (10)

qм2 = 291,51 + 11,3 + 0,150 · 0,288tr = 291,51 + 11,3 + 0,0432tr;

qм2 = qм2 – qм2;(11)

qм2 = 884,27 + 150,52 – 291,51 – 11,3 - 0,0432tr = 592,76 + 139,22 - 0,0432tr;

qм2 = 592,76 ккал/кг.

Зона III.

qм3 = qм2 + GзлCзлtr;(12)

qм3= 884,27 + 150,51;

qм3 = [ qм3 ]; (13)

qм3 = 970,19 + 150,52 - 884,27 - 150,52 = 85,92


Зона IV

qм3'' =qм3'; (14)

qм4' = [qм4 ]– qм4'- qм1''; (15)

qм4' = 942 + 150,52 - 970,19 – 150,52 = -27,2.

Зона V

qм5'' = qм4'; (16)

qм5'' = 942,99 + 150,52;

qм5' = 124,95 + 461,24 + 300,0 – 6,6 + 150,52 = 879,59 + 150,52;

qм5' = [qм5 ]– qм5'- qм5''; (17)

qм5' = 879,59 + 150,52 – 942,99 – 150,52 = -63,4;

Исходные данные для расчёта температур газового потока по зонам:

[qм], ккал/кг - 256,35 592,76 85,92 -27,2 -63,4

Qпот, ккал/кг - 19,8 53,0 15,5 11,0 9,0

При последовательном расчёте температур газового пот ока на границах зон известны его начальная температура tr' и энтальпия qг''.Из расчёта находим конечные энтальпию qг'' и температуру tг'':

qг'' = qг' + qг ; (18)

где qг – количество тепла, которое газовый поток получил и л и отдал в данной зоне.


ЗАКЛЮЧЕНИЕ

В ходе этой курсовой работы был рассмотрен участок спекания ГМЦ5, основным оборудованием которого является:

- система ленточных конвейеров;

- ленточные весовые дозаторы;