Здания состоит из:
- производственного цеха, в котором размещено основное технологическое оборудования, площадью 664м2;
- помещения, в котором происходят термообработка и охлаждение изделий;
- помещения для приготовления солевых растворов и специй (пряностей);
- склад для тароупаковочных материалов;
- слесарной мастерской;
- помещения хранения готовой продукции;
- кабинетов начальника цеха и технолога;
- санузла;
- кладовой уборочного инвентаря;
- раздевалка для рабочего персонала.
Расположение и расстановка оборудования в производственных помещениях осуществляются в соответствии с отраслевыми нормами технологического проектирования, при этом обязательно предусматривается соблюдение следующих условий: последовательность расстановки оборудования по технологической схеме, безопасность обслуживания и ремонта, обеспечение удобства, максимального естественного освещения и поступления свежего воздуха.
При размещении технологического оборудования необходимо соблюдать следующие нормы ширины проходов: между оборудованием — не менее 1,2м, между стенами производственных зданий и оборудованием — не менее 1,0м, предназначенных для обслуживания и ремонта оборудования — не менее 0,7м.
Ширина проходов у рабочих мест должна быть увеличена не менее чем на 0,75м при одностороннем расположении работающих от проходов и проездов и не менее чем на 1,5м при расположении рабочих мест по обе стороны проходов и проездов. Ширина проездов устанавливается в зависимости от вида применяемого транспорта с учетом радиуса его поворота.
Машины и агрегаты должны быть прочно закреплены на фундаментах, полу и т.д. для предупреждения возможного опрокидывания и произвольного перемещения.
Все машины и агрегаты нужно располагать так, чтобы имелась возможность удобно и безопасно обслуживать их, производить текущий ремонт, осматривать, смазывать и очищать оборудование.
Крупногабаритное оборудование для удобства и безопасности обслуживания на высоте более 1,5м оборудуются стационарными площадками и лестницами.
Оборудование поступающие с заводов-изготовителей в собранном виде, не требует сборочных операций при его монтаже. Монтаж технологического оборудования сводится в основном к его транспортировке с приобъектного склада в зону монтажа; такелажным работам внутри монтажной зоны; распаковки и расконсервации; установки на фундамент, опорную металлическую конструкцию, железобетонное перекрытие или на чистый пол; выверке горизонтальной и вертикальной плоскостях; креплению фундаментными и самоанкерующимися болтами; испытанию на холостом ходу.
Перемещение оборудования к месту установки производят механизированным способам в соответствии с ППР. Предварительную выверку оборудования на фундаменте производят при свободном опирании на подкладки, а окончательную – при затянутых гайках фундаментных болтов. После правильно выполненной регулировке и затяжки болтов машина должна равномерно опираться на все пакеты подкладок , что проверяют обстукиванием молотком. При этом звук должен быть чистым, без дребезжания. После окончательной выверки установки оборудования на фундамент стальные подкладки прихватывают электросваркой и подливают цементным раствором. Крепление оборудования на фундаменте должно быть надежным и прочным.
Высота подливки между низом оборудования (рамы, плиты, станины) и поверхность фундамента допускается в пределах 40-80мм. Если оборудование имеет в основании ребра жесткости, то указанный размер следует считать от низа уступающего ребра. В правильно затянутых соединениях пластина щупа толщиной 0,03-0,05мм не должно проходить ни в одном из стыков подкладок глубже 3-5мм. Затяжку фундаментных или самоанкерующихся болтов выполняют равномерно крест-накрест с тем, чтобы опорная часть машины была плотно прижата к фундаменту по всей площади соприкосновения.
Монтаж технологического оборудования выполняют в соответствии с планом расположения оборудования и установки его по осям и отметкам. При монтаже технологической линии строго выдерживают установочные размеры отдельных машин и их привязку к строительным конструкциям в соответствии с проектом.
Установленное технологическое оборудование выверяют при помощи инвентарных регулируемых подкладок, металлических подкладок или отжимных регулирующих винтов, вмонтированных в основание (стойки) машин. Места для установки подкладок и регулирующих винтов оборудования на поверхности пола должны быть предварительно очищены, выравнены по уровню и имеют размеры, превышающие величину подкладок не менее чем на 25мм с каждой стороны.
Плоскости подкладок, прилегающая к оборудованию и поверхности фундамента или чистого пола, не должна иметь выпуклостей, заусенцев, забоин. Подкладки устанавливают с обеих сторон каждого фундаментного болта по возможности ближе к нему. Подкладки под легкое оборудование можно устанавливать с одной стороны фундаментального болта.
Горизонтальность установки машин проверяют по обработанным поверхностям в двух взаимно перпендикулярных направлениях. Вертикальное положение проверяют по обработанным поверхностям уровнем и отвесом.
При выверке установке машины отклонения осей и отметок по горизонтали и вертикали не должно превышать следующих значений ( в мм на 1м длины): главных осей машины в плане 10, фактической высотной отметки установленной машины, машины от горизонтали 0,3. Перед пуском и наладкой машину очищают от антикоррозийного покрытия, все поверхности, соприкасающиеся с пищевыми продуктами, обтирают ветошью, промывают горячим раствором (мыльным или содовым), а затем чистой водой и вытирают насухо, проверяют надежность креплений всех узлов, степень натяжения приводных цепей и ремней. Все трущиеся детали смазывают в соответствии с картой смазки машины, вручную проверяют шкив (муфту) электродвигателя на несколько полных оборотов рабочих органов, которые, как правило, установлены заводом-изготовителем по циклограмме и регулированию не подлежат. Однако в зависимости от диапазона работы машины регулируют зазоры между рабочими органами и проводят контрольные взвешивания и замеры геометрических размеров сырья, полуфабрикатов и готовой продукции.
Технология монтажа оборудования, поступающими отдельными агрегатами, блоками и узлами, включает транспортировку с приобъектного склада на площадку для укрупнительной сборки; распаковку и расконсервации; укрупнительную сборку в соответствии с ППР; такелажные работы внутри монтажной зоны; разметку и установку оборудования в проектное положение; выверку в горизонтальной и вертикальной плоскостях с проверкой плоскостности и прямолинейности, параллельности и перпендикулярности, соосности; крепление фундаментными болтами; испытание на холостом ходу.
Наладочные работы выполняются специалистами пусконаладочной организации при участии эксплуатационного персонала предприятия и должны обеспечить: нормальную работу всех видов оборудования, а также систем автоматического управления и контроля в пределах их нормальных характеристик; устойчивую работу производственного комплекса предприятия с достижением производительности, предусмотренной нормативами проектной мощности при выпуске установленного выхода стандартной продукции в запланированном ассортименте с нормальными затратами сырья, энергоресурсов и вспомогательных материалов.
5. Шприц вакуумный КОМПО-ОПТИ 2000-01
Назначение:
- Шприц предназначен для дополнительного вакуумирования фарша после перемешивания на вакуумной мешалке или измельчения на вакуумном куттере и наполнения различных оболочек и емкостей колбасным фаршем вареных, полукопченых, варено-копченых, кровяных, ливерных колбас, паштетов, зельцев, хлебов мясных наполнителем с температурой не ниже плюс 3° С на мясоперерабатывающих предприятиях.
- Загрузка фарша в бункер шприца должна производиться при помощи подъемника с тележкой разовой порцией не менее 0,1м3 или другими способами, обеспечивающими минимальное механическое воздействие на фарш и снижение вероятности попадания воздуха при загрузке.
Технические характеристики:
- Техническая производительность при максимальной скорости вращения винтов вытеснителя при производстве вареных колбас в мерную оболочку, диаметре оболочки не менее 80мм и длине батона не менее 300мм, не менее, кг/ч…………………………………………………………………..1600
- Техническая производительность при производстве вареных колбас совместно с клипсатором КН-22 производства УМП «КОМПО», диаметре оболочки не менее 80 мм, длине батона не менее 300 мм и работе без наложения петли при выработке одной гофрированной оболочки, не менее, кг/ч………………………………………………………………………………900
- Теоретическая производительность (в режиме насоса при максимальной скорости вращения винтов вытеснителя на фарше для вареных колбас), не менее, кг/ч………………………………………………………...7500
- Вместимость бункера, менее, м3……………………………………..0,25
- Установленная мощность, не более, кВт…………………………….8,35
- Габаритные размеры, не более, мм
длина…………………………………………………………………….1195
ширина…………………………………………………………………..1215
высота…………………………………………………………………...1845
- Занимаемая площадь, не более, м2………………………………..….1,46
- Масса шприца, кг………..……………………………………………..580
- Предельное остаточное давление в вакуумной системе, не более, МПа (кгс/см2)………………………………..………………………...…….…0.02-(0.2)
- Диапазон регулирования величины рабочей скорости подачи, Гц 5-85
- Диапазон регулирования величины разовой дозы, г………….100-9999