ЛПЦ – 2. Готовая горячекатаная полоса должна отвечать следующим требованиям:
· Номинальные размеры (толщина 2,5 ± 0,1 мм, ширина 870 + 15 мм);
· Продольная разнотолщинность в пределах одной полосы (1000 + 15) мм; (1050 + 15) мм не должна превышать 0,15 мм;
· На поверхности полосы не допускаются вкатанная окалина, плены, грубые отпечатки валков, рванины, заворот кромки, царапины механического происхождения и другие дефекты.
3. Холодная прокатка, термическая обработка и покрытие анизотропной электротехнической стали толщиной 0,35 мм осуществляется в соответствии с технологической инструкцией ТИ 05757665-ЛПЦ 2-16-2004.
Для производства электротехнической анизотропной стали используются: горячекатаный подкат из ЛПЦ-3 выплавки ККЦ-1, холоднокатаный или обезуглероженный подкат толщиной 0,70 мм обработанный по схеме ККЦ-1 - ЛПЦ-3 - ЛПЦ-5.
Горячекатаный подкат должен соответствовать требованиям ТУ-14-106-595-2004.
Массовая доля химических элементов в литой анизотропной электротехнической стали, выплавленной и разлитой согласно ТК 1-3-5-117, должна соответствовать, изложенным в табл. 13
Таблица 13. Химический состав литой стали
| Массовая доля элементов в литой стали, % | ||||||||||
| C* | Mn | Si** | Cu | Al | N | Тi | P | S | Cr | Ni |
| не более | ||||||||||
| 0,035- 0,042 | 0,18- 0,25 | 2,95 - 3,15 | 0,50 - 0,60 | 0,014 - 0,019 | 0,009 - 0,012 | 0,006 | 0,015 | 0,008 | 0,03 | 0,08 |
· * - На 10 % плавок допускается массовая доля углерода 0,032 - 0,034
· **- На 15 % плавок допускается массовая доля кремния 3,16 - 3,20
3.2 Горячекатаные рулоны в ЛПЦ-2 обрабатываются по следующей технологической схеме:
Травление с обрезкой кромки;
Травление выполняется в непрерывном травильном агрегате, включающем четыре ванны:
1. 220 – 180 г/л H2SO4 + 120 г/л FeSO4;
2. 220 – 180 г/л H2SO4 + 120 г/л FeSO4;
3. 190 – 130 г/л H2SO4 + 120 г/л FeSO4;
4. 160 – 120 г/л H2SO4 + 120 г/л FeSO4.
В ванну присаживается ингибитор 1,5 кг/м³, температура 75 ºС – 95 °С. После травления производится промывка сначала в холодной, затем в горячей воде; очистка поверхности осуществляется в чистильно-моечной машине.
В процессе травления старший травильщик оценивает качество металла по технологической пластичности, состоянию кромок, серповидности, неплоскостности и при необходимости отбирает образцы для предъявления виновнику и для анализа в лабораторию металловедения и металлофизики Инженерного центра.
После травления полоса проходит промывочные ванны с холодной и горячей водой, ЩММ с металлическими щетками и сушильное устройство. После травления, непосредственно перед сверточной машиной, полоса должна быть сухой, иметь ровный матовый цвет по всей поверхности и соответствовать эталону.
Ширина полос после НТА должна соответствовать заданию ПРО ЛПЦ-2. При удовлетворительном состоянии кромки горячекатаного подката обработка металла в линиях НТА может производиться без подрезки кромок после травления.
Для удаления кромочных дефектов производится обрезка кромок полосы дисковыми ножницами. Подрезка кромок должна быть симметричной. Симметричность подрезки проверяется измерением ширины обрезаемых кромок с обеих сторон полосы. Разница между шириной левой и правой кромок при измерении на расстоянии не менее 20 м от концов полос должна быть не более 5 мм.
Первая холодная прокатка. Первая холодная прокатка производится на толщину (0,70±0,02) мм, для конечной толщины 0,27 - 0,35 мм, и на толщину (0,75±0,03) или (0,85±0,03) мм для конечной толщины 0,50 мм. Скорость прокатки на выходе из 5-ой клети должна быть не более 7 м/с. Продольная разнотолщинность полосы не должна превышать 0,02 мм.
Толщина на концевых участках полос должна быть не более 0,75 мм для подката толщиной 0,70 мм и не более 0,90 мм для подката толщиной 0,85 мм. Длина утолщенных участков должна составлять не более 30 м (контролируются по диаграммам толщины).
Защитные атмосферы
Для технологических целей в термических агрегатах используются водород и азотный защитный газ.
Водород, поступающий в ЛПЦ-2, должен удовлетворять следующим требованиям :
- массовая доля кислорода не более 0,0008 % (8 ppm);
- массовая концентрация щелочи не более 0,005 г/м3;
- массовая доля влаги не более 20,5 ррm (точка росы минус 55 °С);
- давление на выходе со станции не ниже 430 мм вод.ст. (4,3 кПа).
Азотный защитный газ, поступающий с газозащитной станции, должен удовлетворять следующим требованиям :
- массовая доля кислорода не более 0,0010 % (10 ррm);
- массовая доля водорода,5 - 5,0 %;
- массовая доля азота,5 - 95,0 %;
- массовая доля влаги не более 10,6 ррm (точка росы минус 60 °С);
- давление азотного газа на выходе с газозащитной станции не менее 600 мм вод.ст. ( 5,9 кПа);
- давление азотного газа после регулятора давления должно быть не менее 200 мм вод.ст. (2 кПа).
Контроль параметров защитных атмосфер производится с записью на диаграмме.
Азот, поступающий с кислородного производства, должен удовлетворять следующим требованиям:
- массовая доля кислорода не более 0,0010 % (10 ppm);
- массовая доля влаги не более 10,6 ppm (точка росы минус 60 °С);
- давление азотного газа должно быть 0,20 - 0,35 кгс/см2 (20 - 35 кПа).
Обезуглероживающий отжиг. Обезуглероживающий отжиг проводится на агрегатах непрерывного отжига.
Обезжиривание полосы в линиях агрегатов непрерывного отжига производится в следующей последовательности:
- Химическое обезжиривание в первой ванне.
- Очистка полосы капроновыми щетками с подачей на полосу обезжиривающего раствора. Количество работающих щеток не менее трех штук.
- Химическое обезжиривание в последующих трех ваннах.
- Очистка полосы капроновыми щетками с подачей на полосу горячей воды.
- Промывка водой.
- Отжим полосы.
Процесс химического обезжиривания производится только при полностью заполненных раствором ваннах.
Температура раствора и температура воды в щеточно - моечной машине должны быть 60 - 90 °С.
В ванну промывки подается вода с температурой 60 - 90 °С.
Температура задания по зонам печи:
зона 1(800±10) °С;зона 2 - 5(870±10) °С;
зона 6 - 8(830±10) °С;зона 9 - 10(850±10 °С;
зона 11 - 12(870±10) °С;зона 13(800±10) °С.
Температура полосы на выходе из камеры нагрева должна быть (790±20) °С по показаниям пирометра частичного излучения.
При выходе из строя одной тепловой зоны в камере нагрева или двух зон в камере выдержки и регулируемого охлаждения обезуглероживающий отжиг продолжается до первой остановки агрегата на ремонт, при этом температура полосы на выходе из камеры нагрева должна быть (790±20) °С. Указанная температура полосы обеспечивается за счет повышения температуры задания по зонам печи.
Влажность печной атмосферы, измеренная в начале каждой секции камеры выдержки по ходу печи должна быть:
1 - я секция - (15–20) г/м3;
2 - я секция - (12–19) г/м3;
3 - я секция - (13–17) г/м3.
Расход газа по камерам.
Камера нагрева от 100 до 500 м3/ч.
Камера выдержки - не менее 1800 м3/ч, в том числе:
Первая секция
- не менее 600 м3/ч, при этом через увлажнитель газа не менее 400 м3/ч;
- на смешение с увлажненным газом после скруббера до печи не менее 200 м3/ч
Вторая секция
- не менее 600 м3/ч, при этом через увлажнитель газа - не менее 300 м3/ч;
- на смешение с увлажненным газом после скруббера до печи - не менее 300 м3/ч;
Третья и четвертая секции (в сумме)
- не менее 600 м3/ч, при этом через увлажнитель газа - не менее 300 м3/ч;
- на смешение с увлажненным газом после скруббера до печи - не менее 300 м3/ч.
Подача газа в 3 - ю секцию осуществляется в шахматном порядке.
В каждую секцию подача технологического газа осуществляется рассредоточено: не менее чем восемью равными объемами.
Камера ускоренного охлаждения - не менее 600 м3/ч.
Массовая доля углерода после обезуглероживания должна быть не более 0,004 %.
Подготовка рулонов после обезуглероживающего отжига
Подготовка обезуглероженного металла производится на АР - 3 или АР - 1.
Обрезка боковых кромок производится по заданию ПРО ЛПЦ - 2 на заданную ширину с допуском ±5 мм.
На кромках полос не должно быть рванин глубиной более 5 мм, зазубрин, заворотов кромки.
Намотка полос на барабан моталки производится с максимально возможным натяжением. Передача на вторую холодную прокатку рулонов с рыхлой и телескопической смоткой не допускается. В случае получения по какой - либо причине рыхлой или телескопической смотки рулоны подвергаются повторной перемотке.
Отдельные витки не должны выступать более 5 мм, внутренний диаметр рулона должен быть (500±10) мм.
Вторая холодная прокатка производится на толщину (0,255±0,01) мм, (0,285±0,01) мм, (0,325±0,01) мм и (0,470±0,02) мм для номинальной толщины готовой стали 0,27 мм, 0,30 мм, 0,35 мм и 0,50 мм соответственно.
Вторая холодная прокатка проводится:
- на реверсивном стане на толщины 0,27 мм, 0,30 мм, 0,35 мм и 0,50 мм;
- на 20 - ти валковом стане № 3 на толщины 0,27 мм, 0,30 мм, 0,35 мм;
- на 20 - ти валковом стане № 2 на толщины 0,30 мм, 0,35 мм и 0,50 мм.
После второй холодной прокатки полоса должна отвечать следующим требованиям:
- толщина (0,40 – 0,02) мм;
- продольная разнотолщинностъ – не более 0,02 мм;
- поперечная разнотолщинность – не более 0,01 мм;
- длина конца толщиной свыше 0,42 мм должна быть не более 10 м.
Подготовка рулонов после второй холодной прокатки с вырезкой некондиционных по толщине производится на АР - 1, АР - 4, АНО - 5 и АНО - 6 со сваркой "встык".