Технология изготовления первичного вала раздаточной коробки автомобиля (стр. 4 из 5)

(6.5)

(6.6)

Где Ку – поправочный коэффициент [6].

Расчет величины минимальных диаметральных припусков:

(6.7)

Определяем расчетные минимальные размеры валов на всех операциях:

(6.8)

Расчет наибольших значений предельных операционных размеров:

(6.9)

Расчет предельных значений операционных припусков валов:

(6.10)

(6.11)

Расчет номинального размера поверхности заготовки

(6.12)

6.2 Расчет операционных размеров статистическим методом

Расчет припусков табличным методом выполним на поверхность №7. Результаты расчета промежуточных припусков на каждой операции сведем в таблицу 6.2 [13].

Таблица 6.2 – Расчет операционных размеров для поверхности №7

№ операции	Технологические операции	Допуск, мм	Значения припусков, мм		Операционные размеры, мм
		Td	2Zmin	2Zmax	dmin	dmax
005	Заготовительная	2,2	-	-	63,8	66
015	Токарная черновая	0,25	3,4	5,35	60,44	60,69
020	Токарная чистовая	0,062	0,3	0,49	60,14	60,2
050	Шлифовальная	0,02	0,15	0,192	60	60,010

7. Определение режимов обработки

7.1 Расчет режимов обработки расчетно-аналитическим методом

Расчет режимов резания будем осуществлять для операции 025 Фрезерная.

Определяем структуру технологической операции

Технологическая операция является одноместной, одноинструментальной.

Определим глубину резания t=8,5 мм т.к. обработка осуществляется за один проход.

Назначим величину подачи на зуб Sz=0,029 мм/зуб[14].

Рассчитаем скорость резания по эмпирической формуле:

, (7.1)

Где

, - поправочный коэффициент; =12 [8];

D – диаметр фрезы; D=28мм;

Т – период стойкости инструмента; Т=20мин [14];

q, m, x, y, u, p – показатели степеней;q=0.3x=0.3, m=0.33, y=0.2, u=0, p=0 [14];

- поправочный коэффициент на скорость резания;

Поправочный коэффициент на скорость резания равен:

, (7.2)

- коэффициент, учитывающий качество обработки материала;

- коэффициент, учитывающий состояние поверхности заготовки =0,8 [8];

- коэффициент, учитывающий материал инструмента =1,0 [8];

, (7.3)

Где

- коэффициент, характеризующий группу стали по обрабатываемости = 1,0 [8];

nv–показатель степени nv=0,9 [8];

=1,24*0,8*1,0 =0,992

Тогда

м/мин.

Рассчитаем частоту вращения фрезы:

мин-1, (7.4)

где d – диаметр фрезы;

Корректировка частоты вращения фрезы n по паспорту станка

Принимаем частоту вращения шпинделя n=320 мин-1.

Рассчитаем действительную скорость резания

м/мин (7.5)

Рассчитаем окружную силу резания

(7.6)

где z – число зубьев фрезы; z=2 [11];

n – частота вращения фрезы; n=320мин-1

Н

Рассчитаем потребную мощность резания

Вт (7.7)

Проверяем, достаточна ли мощность привода станка. У станка 6Р11МФ3 Nшп=Nд*η=5,5*0,85=4,67кВт, 2,9Вт < 4,67кВт, т.е обработка возможна.

7.2 Определение режимов обработки статическим методом

Статическим методом определим режим обработки для операции 015 Токарная черновая.

Определяем структуру технологической операции:

Технологическая операция является одноместной, одноинструментальной.

Определим глубину резания t=1,5 мм

Назначим величину подачи Sо=0,4 мм/об [14].

Рассчитаем скорость резания по формуле:

(7.8)

где

- табличная величина скорости резания; = 95 м/мин [14];

- коэффициент, зависящий от обрабатываемого материала [14]; =0,75;

- коэффициент, зависящий от стойкости и марки обрабатываемого материала [14]; =1,0;

- коэффициент, зависящий от вида обработки [14]; = 1,2;

м/мин.

Рассчитаем частоту вращения заготовки:

, (7.9)

где

- расчетная скорость резания, м/мин;

Тогда

Переход 1: Точение ∅50;

мин-1;

Переход 2: Точение ∅60;

мин-1;

Переход 3: Точение ∅65;

мин-1.

Корректировка частоты вращения фрезы n по паспорту станка

Фактическая частота вращения шпинделя:

= 800 мин-1;

= 630 мин-1;

= 500 мин-1.

Рассчитаем действительную скорость резания

(7.10)

Тогда

Переход 1: Точение ∅50;

м/мин;

Переход 2: Точение ∅60;

м/мин;

Переход 3: Точение ∅65;

м/мин.

Рассчитаем силу резания

, (7.11)

где

- коэффициент, зависящий от обрабатываемого материала [14]; =0,85;

- коэффициент, зависящий от скорости резания и переднего угла при точении сталей твердосплавным инструментом [14]; =1,1;

- табличная величина силы резания [14]; = 350;

Н