Функциональная схема автоматизированного контроля обработки железобетонных изделий в камерах периодического действия (стр. 4 из 7)

Основные технические характеристики регистрирующих приборов «Технограф-100 и -160»

Основная погрешность прибора, % от диапазона измерений:

по показаниям...........…...………±0,25 (для узкопредельных ±0,5)

по цифровой регистрации........... ±0,25 (для узкопредельных±0,5)

по аналоговой регистрации......... ±0,5 (для узкопредельных ±1,0)

по сигнализации ...............……....±0,5 (для узкопредельных ±1,0)

Напряжение питания силовой цепи, В ...................…….………

Частота напряжения питания, Гц..............................………………50 ± 1

Коэффициент высших гармоник, % .....................................…………≤ 5

Диапазон задания уставок сигнализации,

% от диапазона измерения входного сигнала ...............................0...100

Входное сопротивление прибора для входных сигналов:

0...10;0...20;0...50;0...100 мВ,0...5 В

по ГОСТ 26.011, от датчиков с номинальной

технической характеристикой К, L, S, В

по ГОСТ Р50431, кОм ............................................………………… ≥ 500

0...5; 0...20; 4...20 мА, Ом .............................................…………………50

Исполнение:

по защищенности от воздействия окружающей среды……...…… по ГОСТ 12997 – 84

по устойчивости к воздействию температуры и влажности

окружающего воздуха ....….….... группа В4 по ГОСТ 12997 – 84

по устойчивости к воздействию атмосферного давления группа Р2 по ГОСТ 12997 – 84

по виброустойчивости ...........….… группа L3 по ГОСТ 12997–84

Регистрация показаний в прямоугольных координатах на ленте ЛПГ-160 ……………………………………………………..по ГОСТ 7826 – 73

номинальная ширина поля регистрации, мм ................................100

толщина линии регистрации, мм .......................………………..≤ 0,5

Скорость перемещения диаграммной ленты:

при аналоговой регистрации, мм/ч .....………………….…любое из значений ряда 5; 10; 20; 40; 60; 120; 240; 480; 1200; 2400

при цифровой регистрации (устанавливается автоматически), мм на один цикл регистрации ..…………………………………………5

Цикл:

измерения по 12-ти каналам, с ...........................…..……………≤ 12

регистрации (устанавливается с помощью клавиатуры), с ....любое значение из ряда 10; 15; 20; 30; 60; 120; 300; 600

Расход диаграммной ленты, м/ч ..............….……………рассчитывается по формуле L = (3600 / N)225, где N – цикл регистрации

Погрешность скорости движения диаграммной ленты, % ..............≤0,5

Масса, кг ...........................................................................……………… 8

Полный средний срок службы, лет .............………..………………. ≥10

Таким образом, приборы нового поколения существенно превосходят предыдущие разработки по следующим параметрам.

1. Уменьшено число модификаций приборов в 100 раз (с 200 до 2). Это связано с универсальностью приборов, а именно с возможностью работы с различными типами датчиков.

2. Имеется возможность работы в сети благодаря включению в структуру приборов стандартных интерфейсов RS-232 и -485.

3. Обеспечивается подключение разных типов датчиков к любому из каналов.

4. Повышена надежность приборов в результате применения бесконтактной струйной записи.

5. Снижена потребляемая мощность и уменьшены габаритные размеры приборов вследствие использования МП и другой современной элементной базы.

Микропроцессорные показывающие и регистрирующие приборы «Технограф-100» и «Технограф-160» выпускаются Челябинским заводом «Теплоприбор».

4. Описание функциональной схемы АСК

Создан ряд систем (с КЭП, с ПРТЭ), базирующихся на описанном принципе управления процессом.

Система состоит из следующих основных узлов: электронного программного регулятора температуры ЭРП-61; датчиков температуры, установленных в баке сбора конденсата; электронного самописца ЭРП-61; датчиков температуры, установленных в баке сбора конденсата; электронного самописца ЭМП-209; датчика температуры в паровом отсеке кассеты; дроссельной диафрагмы; регулятора давления; электроконтактного манометра; прибора расхода; исполнительного механизма и регулирующего клапана, а также устройств управления и сигнализации.

Необходимость установки самопишущего интегрирующего прибора расхода определяется тем, что расход пара в кассетной установке на цикл тепловой обработки изделий является одним из основных показателей, характеризующих эффективность работы любой из рассмотренных систем автоматики. Для определения суммарного расхода пара за цикл тепловой обработки проводится суммирование единичных расходов и времениподачи пара для каждого замера. В системе осуществляется блокировка на случай падения давления в сети пароснабжения, для чего ставится электроконтактный манометр ЭКМ-1. Для определения расхода регулирующего клапана ставится прибор давления (показывающий давление до и после клапана).

Регулирование по температуре конденсата осуществляется регулятором ЭРП-61, воздействующим через исполнительный механизм на регулирующий клапан. Датчик регулятора установлен в баке сбора конденсата, там же установлен один из датчиков самописца и ртутный термометр для контроля показаний этих датчиков.

Основными элементами системы управления тепловым режимом пропарочных камер по схеме Уралметаллургавтоматики является: программный регулятор ЭРП-61, малоинерционный термодатчик ТДР-61 и паровой регулирующий клапан ПРК-61.

Как известно, технологический процесс тепловлажностной обработки состоит из цикла подъема температуры, изотермической выдержки и охлаждения.

Обязательным элементом цикла является вентиляция ямных камер перед снятием крышки для дальнейших операций по выгрузке изделий, прошедших пропарку. Управление процессом вентиляции в проектных разработках последних лет включается в общую схему автоматизации пропарочной камеры.

На рис. 1, а, б приведены функциональная и структурная схемы автоматизации камеры периодического действия для тепловой обработки железобетонных изделий. По новому ГОСТу используем приборы:

Поступивший к блоку (поз. 12) импульс от программного задатчика (поз. 11) сравнивается с уровнем сигнала, поступающим в этот блок от ручного задатчика. Величина сигнала устанавливается однажды — в процессе наладки системы, и во время работы системы не изменяется. Регулирование будет происходить в зависимости от соотношения сигналов «номинала» и «параметра» — сигнала, отрабатываемого датчиком температуры, установленным в камере. При достижении t = t_опсигнал программного задатчика скачком уменьшается до значения меньшего сигнала, задаваемого ручным задатчиком. Так же когда значение «номинала» становится ниже «параметра» (в камере температура паровоздушной среды не изменяется), то посылается импульс на закрытие исполнительного механизма для прекращения подачи пара в него (если он был открыт). В свою очередь, сигнал от ручного задатчика, который вслед за этим моментом начинает превышать уровень «номинала», еще более страхует систему, исключая случайность включения исполнительного механизма подачи пара в камеру. С этого момента наступает режим проветривания. Отработанный в блоке сравнения: сигнал, направляется к блоку включения затворов камеры. Последним посылается пневматический импульс на открытие исполнительного механизма. Последний открывается, и к эжекторам затворов (не показанным на схеме) поступает пар. С подачей пара к эжекторам происходит открытие приточного и вентиляционного затворов камеры.

В ряде отраслей пневмоавтоматика является основным средством автоматизации. Это связано с высокой степенью надежности пневматической аппаратуры, с простотой ее обслуживания, сравнительной дешевизной. Важное значение имеет также и то, что пневматическая аппаратура пожаро- и взрывобезопасна. Свойственное пневматике низкое быстродействие ограничивает область ее целесообразного применения. Однако при управлении очень инерционными объектами это несущественно.

Пневмоавтоматика камер пропаривания строится на базе системы элементов УСЭППА, состоящей из набора унифицированных элементов, каждый из которых выполняет простейшую операцию.

Ранее говорилось, что в технологическом цикле пропаривания значительное место занимает процесс вентиляции камер. По окончании цикла пропарки необходимо форсировать разгрузку камеры, задержка разгрузки снижает ее пропускную способность, а следовательно — предприятия в целом. Наиболее удачные схемы автоматизации процесса вентиляции были получены на базе применения пневмоавтоматики.

5. Расчётная часть курсового проекта

5.1 Расчет сужающего устройства

Расчет производится в соответствии с “Правилами измерения расхода газов и жидкостей стандартными сужающими устройствами РД–50–231–80”.

Измеряемая среда	Воздух
Максимальный расход Qном.max, м3/ч	2500
кг/ч
Средний расход Qном.ср., м3/ч	2000
кг/ч
Избыточное давление Ри, кПа	245,1
кгс/см2	2,5
Температура t, °С	55
Барометрическое давление Рб, кПа	78,45
кг/см2	0,80
Допустимая потеря давления на снижающем устройстве при максимальном расходе Р'пд, кПа	24,51
кгс/см2	0,25
Диаметр трубопровода Д, мм	75
Материал трубопровода	Ст. 20

5.1.1 При выборе типа и разновидности дифманометра предельный номинальный перепад давления дифманометра следует выбирать из стандартного ряда чисел, указанных в ГОСТе 18140-84

5.1.2 Верхний предел измерений дифманометра (ГОСТ 18140-84):