Реконструкция сталеплавильного производства ОХМК с целью производства трубных марок сталей повышенной прочности (стр. 14 из 17)
О низком качестве труб и их дефиците свидетельствует, в частности, всё увеличивающееся число аварий на газонефтепроводах.
Российские заводы и традиционно с ними связанные предприятия СНГ выпускают широкую номенклатуру типоразмеров труб, многие из которых применяются в нефтегазовом комплексе. Однако некоторый сортамент труб большого диаметра с особыми свойствами приходится закупать у ведущих мировых производителей (фирм Японии, Германии, Италии).
Обоснованность импорта труб – это очень важный и болезненный вопрос. Надо признать, что на сегодняшний день российские (и украинские) трубные заводы не могут закрыть весь сортамент, который нужен РАО «Газпром». И прежде всего это касается труб большого диаметра для строительства магистральных газопроводов. Трубы диаметром 1420 мм для магистральных газопроводов изготавливаются в России только в спиральношовном исполнении Волжским трубным заводом. Основное же производство труб, как и стального листа для изготовления сварных труб большого диаметра на давление 75 атм., находится на Украине. Поставщиком газопроводных труб диаметром 1420 мм был и остается Харцызский трубный завод. Завод производит их из металла, поставляемого предприятиями Украины. Однако использовать их прежде всего на строительстве газопровода Ямал – Западная Европа можно только для участков 3 – 4 категорий условий работы. Вопрос обеспечения производства труб металлом высокого качества на ответственные участки газопроводов до настоящего времени не решён. /34/
Начиная с 1990 года, с момента распада СССР и перехода России на рыночные отношения, в сфере промышленного производства начался интенсивный спад объёмов выпуска стальных труб. Основные причины резкого спада объёмов производства в основном связаны с государственной перестройкой всего народного хозяйства. В то же время, следует отметить и другие причины организационно-технического характера:
– падение платёжного спроса на трубы;
– недостаточная конкурентоспособность труб на зарубежных рынках;
– поступление труб на внутренний рынок по более низким ценам;
– недостаточно высокие показатели качества труб, не позволяющие гарантировать безопасность и надёжность трубопроводных систем.
Следует отметить, что для всех сварных труб общим недостатком является структурная и механическая неоднородность различных зон сварного соединения и наличие разнородного поля остаточных напряжений в стенке трубы. Эти недостатки влияют на снижение несущей способности трубопровода. Бесшовные трубы с наличием типичных дефектов имеют ограничения по их использованию в трубопроводах ответственного назначения.
Основной потребитель труб в лице РАО «Газпром» и нефтяных компаний, постоянно требуют устранить указанные недостатки и ввести новые, более совершенные гарантирующие составляющие на повышение надёжности и безаварийной эксплуатации труб.
6.1.3 Конкурентоспособность продукции
В табл. 28 представлены качественные показатели стали различных заводов.
Таблица 28. Качественные показатели стали
| Фирма | Показатели | ||||
| цена, руб./т | [S], % | [N], % | [P], % | [HB], % | |
| НЛМК | 4000 | 0,012 | 0,004 | 0,02 | 0,004 |
| АО «Северсталь» | 4150 | 0,006 | 0,009 | 0,008 | 0,003 |
| ОАО «НОСТА» (б) | 4550 | 0,013 | 0,012 | 0,014 | 0,003 |
| ОАО «НОСТА» (пл) | 4700 | 0,003 | 0,005 | 0,007 | 0,002 |
| L | 0,3 | 0,2 | 0,25 | 0,25 | |
Представленные в таблице данные основаны на информации, полученной от самих заводов-изготовителей. В соответствии с методикой оценки конкурентоспособности был проведён анализ конкурентоспособности стали, производимой электросталеплавильным цехом ОАО «НОСТА» (ОХМК), в результате которого было определено, что сталь ОАО «НОСТА» (ОХМК) (плановая) превосходит по конкурентоспособности продукцию двух других заводов, а также и базовый вариант. В связи с увеличением себестоимости плановой продукции цена на неё принимается немного выше базовой. Результаты анализа приведены в таблице 29.
Таблица 29. Оценка конкурентоспособности стали
| Параметры | L | Предприятие | |||
| НЛМК | Север-сталь | НОСТА (б) | НОСТА (пл) | ||
| [S] | 0,3 | 0,25 | 0,5 | 0,23 | 1 |
| [N] | 0,2 | 1 | 0,44 | 0,33 | 0,8 |
| [P] | 0,25 | 0,35 | 0,88 | 0,5 | 1 |
| [HB] | 0,25 | 0,5 | 0,67 | 0,67 | 1 |
| Сводный индекс по потребительским параметрам | 0,49 | 0,63 | 0,43 | 0,96 | |
| Экономические параметры | 1 | 1,04 | 1,14 | 1,18 | |
| Интегральный показатель конкурентоспособности | 0,49 | 0,61 | 0,38 | 0,81 | |
Из табл. 29 видно что несмотря на самую высокую цену среди заводов-изготовителей плановая продукция имеет самую высокую конкурентоспособность. Это связано с высоким уровнем качества, заложенным в продукцию.
6.2 Экономика производства
6.2.1 Организация производственных потоков
Производительность печи №1 составляет 202000 т в год из них разливается на УНРС 90300 т и в слитки 111700т. Производительность печи №2 составляет 202000 т в год, из них 85000 т разливается на УНРС и 115300 разлито в слитки.
Данная схема не удовлетворяет современной тенденции развития производства, так как не обеспечивает получения металла высокого качества.
Схема производственных потоков после реконструкции цеха представлена на рис. 5
После реконструкции разливка трубной стали предусматривается на слябовой МНЛЗ.
В табл. 30 представлена базовая калькуляция себестоимости трубной стали выпускаемой в электросталеплавильном цехе ОАО «НОСТА».
Таблица 30. Базовая калькуляция себестоимости 1т электростали на ОХМК
| Статьи затрат | Цена, руб. | Кол-во | Сумма, руб. |
| 1. Сырье и основные материалы, т | |||
| Чугун | 986,9 | 0,26 | 256,6 |
| Лом | 320 | 0,836 | 267,6 |
| Итого ферросплавов | 24317,6 | 0,032 | 773,3 |
| Железо из руды | 0,015 | ||
| Итого сырья и основных материалов | 1,143 | 1297,5 | |
| 2. Отходы (–), т | |||
| Обрезь технологическая | 205 | 0,02 | 4,1 |
| Скрап | 158 | 0,025 | 4 |
| Угар | 0,098 | ||
| Итого отходов и брака | 0,143 | 8,1 | |
| Задано за вычетом отходов и брака | 1,0000 | 1289,4 | |
| 4. Добавочные материалы | |||
| Агломерат | 221 | 0,002 | 0,44 |
| Известь | 132 | 0,077 | 10,16 |
| Уртит | 653 | 0,004 | 2,61 |
| Окатыши | 290 | 0,022 | 6,38 |
| Силикокальций | 6034 | 0,001 | 6,03 |
| Коксовая мелочь | 386 | 0,003 | 1,16 |
| Магнезитовый порошок | 705 | 0,018 | 12,7 |
| Железо-флюс | 248 | 0,002 | 0,5 |
| Итого добавочных | 39,98 | ||
| 5. Расходы по переделу | |||
| 5.1. Топливо | |||
| Газ природный, тыс. м3 | 280 | 0,033 | 9,24 |
| Электроды, т | 18284 | 0,008 | 146,27 |
| 5.2. Энергозатраты | |||
| Эл-энергия, тыс. кВт. ч | 128 | 0,708 | 90,62 |
| Пар, Гкал | 38 | 0,072 | 2,74 |
| Вода оборотная, тыс. м3 | 83 | 0,1 | 8,3 |
| Сжатый воздух, тыс. м3 | 21 | 0,336 | 7,06 |
| Аргон, м3 | 1071 | 0,002 | 2,14 |
| Кислород, тыс. м3 | 126 | 0,013 | 1,64 |
| Итого энергозатрат | 112,5 | ||
| 5.3. Фонд оплаты труда | 20 | ||
| 5.4. Отчисления в общественные фонды фонды | 7,8 | ||
| 5.5. Содержание основных средств | 62,00 | ||
| 5.6. Сменное оборудование | 9,00 | ||
| 5.7. Ремонтный фонд | 55,00 | ||
| 5.8. Амортизация | 47,00 | ||
| 5.9. Внутризаводское передвижение груз. 5.9. 5.10. 5.11. | 9,00 | ||
| 5.10. Прочие расходы | 12,00 | ||
| Итого расходов по переделу | 489,81 | ||
| 6. Общезаводские расходы | 109 | ||
| Итого затрат | 1928,19 | ||
| 7. Потери от брака | 3,15 | ||
| 8. Расходы на АКОС | 3,04 | ||
| Производственная себестоимость | 1934,38 |
6.2.2 Расчёт годового производства цеха
Номинальное время определяется вычитанием из календарного простоев на холодных ремонтах:
,Ремонтный цикл – 2 года. Структура ремонтного цикла:
20Т1+3Т2+Тк,
Продолжительность текущих ремонтов: Т1, – 8 час, Т2 – 16 час, капитального
ТК – 120 час.
час.Среднегодовые простои на ремонтах составляют 164 час (328:2).
Следовательно, номинальное время равно:
Горячие простои в сталеплавильных цехах при нормальных условиях эксплуатации оборудования составляют 6–8% от номинального времени.