Проектування технологічного оснащення для оброблення деталі "Кронштейн 6464.4700.015" (стр. 4 из 9)
Похибка затиску
при використанні раціональної схеми базування деталей у пристрої, грамотного компонування пристрою, при безпосередньому зв’язку затискних елементів із механізмами подачі верстату та хорошому технічному стані основного технологічного обладнання зводиться до мінімуму і становить 5¸30 мкм. Приймаємо 
=30 мкмПохибка розташування напрямних елементів у пристрої
визначає орієнтацію напрямних елементів (призматичних шпонок) відносно базових елементів верстатів при встановленні пристроїв на столи верстатів. Приймаємо 
=40 мкм.Похибку пружних деформацій
приймаємо рівною 20 мкм.Похибка налагоджування
: =50 мкм.Похибка розмірного спрацювання (стирання)
має важливе значення при обробленні деталей; приймаємо =50 мкм.Температурну похибку приймаємо рівною
=21 мкм – п. 12.7.4.Похибка зношування
=50 мкм –п. 2.3.Тоді сумарна похибка при виконанні даної операції становить:
Коефіцієнт k=1, оскільки n=9.
Перевіряємо виконання умови:
(0,85…0,9)Th. 
мкм < (365,5…387) мкмумова виконується, тобто пристрій забезпечить нормальну роботу на протязі всього періоду експлуатації.
1.7 Розрахунок сили затиску, параметрів приводу
Для надійності затискних механізмів в розрахунки сили закріплення вводять коефіцієнт запасу
: 
,де
– гарантований коефіцієнт запасу; 
- коефіцієнт, який враховує наявність випадкових нерівностей на поверхні заготовки; 
- коефіцієнт, який залежить від прогресуючого затуплення різального інструменту; 
- коефіцієнт, який враховує збільшення сили різання при переривчастому різанні; 
- коефіцієнт, який характеризує затискний пристрій з точки зору постійності сил, які він розвиває; 
- коефіцієнт, який характеризує ергономіку немеханізованого пристрою; 
- коефіцієнт, який враховує наявність моментів, що намагаються повернути заготовку.Значення поправних коефіцієнтів вибираємо згідно рекомендацій стор. 382¸384, [1].
=1,5; 
=1,0; 
=1,15; 
=1,0; 
=1,2; 
=1,0, 
=1,5. 
При обробленні площини необхідно забезпечити дотримання двох умов:
заготовка не повинна переміщуватися (зсуватися) під дією колової складової зусилля різання
;заготовка не повинна провертатися відносно вісі
під дією момента різання 
.Розрахункова схема для визначення необхідної сили затиску
зображена на рис..На розрахунковій схемі прийнято такі позначення:
– момент різання, Н×м; – колова складова сили різання, Н; – сила затиску, Н; 
– реакція опори, Н; 
– cила тертя у точці прикладання сила затиску 
, Н; 
– cила тертя у точці прикладання реакції опори 
, Н.Із геометричних побудов приймаємо
м; 
м; 
м; 
м; 
м; 
м; 
м; 
м.Для спрощення розрахунків приймаємо, що реакції опор і повнопрофільного пальця
однакові.Запишемо рівняння рівноваги для визначення сили затиску
: 
(1.7.1) 
, (1.7.2) 
, (1.7.3) 
, (1.7.4)де
, 
, 
- коефіцієнти тертя.Із врахуванням (1.7.2), (1.7.3), (1.7.4) рівняння (1.7.5) матимуть вигляд:
(1.7.5)Маємо два рівняння рівноваги та два невідомих
, – cтатично визначена задача.  |
Рис.1.7.1. Розрахункова схема для визначення необхідної сили затиску
Момент різання
та колову складову сили різання 
визначають за емпіричними залежностями:колова складова сили різання
(1.7.6)Сp=54,5, х=0,9; y=0,74; u=1,0; q=1,0; w=0 - табл. 41, стор. 291, [4]; SZ=0,08 мм/зуб - табл. 33, стор. 285, [4]; kMp=1,0; t=1,0 мм; B=128 мм; z=10; D=160 мм; n=125 хв-1.
Н.момент різання
: 
(1.7.7)