Вал ведомый (стр. 5 из 5)
4. Процент времени на техническое, организационное обслуживание, отдых и личные надобности: (карта 16, позиция 2) а = 8%.
5. Определяем норму штучного времени:
мин. (2.5.7)6. Определяем норму штучно-калькуляционного времени:
мин (2.5.12)Операция 020 Шпоночно – фрезерная
Исходные данные:
Обрабатываемый материал: сталь 45.
Масса заготовки – 0,314 кг.
Величина партии изделий:
.Станок – шпоночно – фрезерный: 6Р12
Способ установки заготовки – специальное приспособление.
Расчет норм времени
1.
[6. карта 16, лист 1]2. Определяем вспомогательное время
=0,14 мин. [6. карта 31, позиция 2]3.
=0,08+0,06=0,14 мин. [6. карта 86, лист 4, позиция 85]4. К=0,3. [6. карта 87, лист 1]
5. Суммарное вспомогательное время на переход:
6. Общее вспомогательное время на операцию:
(2.5.8)7. Определяем время на обслуживание рабочего места и отдыха в долях от оперативного время:
aобс.= 3%; аот.л=4%. [6. карта 82], [6. карта 88]
8. Определяем подготовительно-заключительное время:
Тпз=10+7=17 мин. [6. карта. 32, поз. 1; 24]
9. Норма штучного времени на операцию:
10. Штучно-калькуляционное время:
(2.5.10)Операция 060 Круглошлифовальная
Исходные данные:
Масса заготовки 0,314 кг.
Установка заготовки – в центрах с хомутиком.
Величина операционной партии изделий Поп = 1 шт.
Контроль диаметра – ШЦ
Станок круглошлифовальный – модели 3М150.
Подача – автоматическая.
Расчет норм времени
Основное время То = 0,036 мин
1. Туст = 0,26 мин [карта 6, лист 5.]
2. tп = 0,07 мин [карта 44, лист 3]
3. tизм = 0,19 мин [карта 86, лист 2, поз. 25]
4. К = 1 [карта 87]
5. Суммарное вспомогательное время на переход:
Тп = tп + tизм · К = 0,07+0,19 · 1 = 0,26 мин.
6. Общее вспомогательное время на операцию:
Тв = Туст + Тп = 0,26 + 0,26 = 0,32 мин.
7. аобс = 3% [карта 32]
8. Тп.з = 7+6+1+7= 21 мин. [карта 45, поз. 2,6,7,10]
9. Определяем аот.л при автоматической подачи:
аот.л = 4%. [карта 88]
10.Норма штучного времени на операцию:
11. Штучно-калькуляционное время:
Таблица 2.12 Нормативы времени
| № операции. | Наименование операции. |  | Тв,мин. | % времени на технологическое обслуживание, отдых и личные надобности. | Тшт,мин. | Тпз,мин. | Тшт.к,мин. |
| 010 | Токарная с ЧПУ | 0,0723 | 0,77 | 8 | 1,01 | 39,1 | 1,401 |
| 020 | Шпоночно-фрезерная | 0,73 | 0,191 | 87 | 0,15 | 17 | 0,32 |
| 040 | Круглошлифовальная | 0,036 | 0,32 | 13 | 0,38 | 21 | 0,59 |
3. Конструкторская часть
3.1 Конструирование и расчёт режущего инструмента
Для обработки шпоночного паза шириной 14 мм выбираем цельную шпоночную фрезу по ГОСТ9140–78.
Исходные данные:
Обрабатываемый материал: сталь 45 ГОСТ1050–88.
Глубина паза: 3 мм.
Длина: 28 мм.
Станок: шпоночно-фрезерный модель 692М.
Подача:
Частота вращения: n = 995 об/мин.
Скорость резания: V = 24,99 м/мин.
Окружная сила резания:
.Осевая сила резания:
.Расчёт: [10. стр. 101–102]
1. Определяем геометрические и конструктивные параметры рабочей части фрезы выбираем по ГОСТ9140–78.
Угол наклона винтовой канавки:
.Передний угол: 5˚ (для конструкционной стали).
Задний угол:
.Главный угол в плане:
2. Число зубьев фрезы: Z=2.
3. Определяем высоту зуба фрезы:
(3.1)Где, К – коэффициент высоты зуба в зависимости от типа фрезы (К=0,9).
4 Радиус перехода от спинки к передней грани фрезы:
(3.2)Где,
– коэффициент размещения стружки ( = 3–4, принимаем = 3,5) 
Принимаем r = 1 мм.
5. Ширина ленточки f выбираем по ГОСТ9140–78, f = 1 мм.
6. Обратная конусность фрезы на 100 мм длины рабочей части должна составлять: D = 8 мм, обратная конусность равна 0,04 – 0,1, берём 0,05.
3.2 Конструирование и расчёт мерительного инструмента
1. Определение предельных отклонений оси:
es =+0,003 мм
ei = -0,013 мм
2. Расчет предельных размеров вала:
(3.3)3. Определение отклонений и допуска для калибра скобы, мм:
(3.4)4. Расчет предельных и исполнительных размеров калибр скобы:
(3.5)Литература
1. Добрыднев И.С. Курсовое проектирование по предмету «Технология машиностроения»: Учеб. пособие для техникумов по специальности «Обработка металлов резанием». - М.: Машиностроение, 1985 г. 184 с., ил.
2. А.Ф. Горбацевич. Курсовое проектирование по технологии машиностроения. Минск, «Высшая школа», 1975 г. 88 с.
3. Справочник технолога-машиностроителя. В 2-х т. Т. 2 Под ред. А.Г. Косиповой и Р.К. Мещерякова. – 4-е изд. перераб. и доп. М.: Машиностроение, 1986. 496 с.
4. Общемашиностроительные нормативы режимов резания для технического нормирования работ на металлорежущих станках. Часть 1.
5. Общемашиностроительные нормативы времени для технического нормирования работ на металлорежущих станках. Часть 1.
6. Общемашиностроительные нормативы времени для технического нормирования работ на универсальных и специальных станках с ЧПУ.