Техническая характеристика вальцов грубого помола СМК-5I7:
1.Производительность при минимальном зазоре, т/ч - 50.
2.Диаметр гладкого валка, мм - 1000.
3.Диаметр гладкой части ребристого валка, мм 560
4. Длина валка, мм - 800
5.Размеры поступающих кусков керамической массы, мм - 100.
6.Рабочий зазор между валками по выступам, мм - 2.
7.Рабочий зазор между ватками по впадинам мм - 16.
8.Установленная мощность, квт -52
9.Масса, кг - 6750
По транспортерной ленте подается на вальцы тонкого помола СМК -516
Техническая характеристика вальцов тонкого помола СМК-516:
1. Производительность при минимальном зазоре, т/ч -50
2Рабочий зазор между валками, мм - 2.
3 Диаметр валков , мм - 1000
4 Длина валков , мм- 800
5Размеры поступающих кусков керамической массы, мм - 15.
6 Установленная мощность, квт -91,1.
7 Масса, кг - 9290.
Керамическая масса подается в глинорастератель СМК – 530 для
перемешивания, разрыхления и растирания.
Техническая характеристика глинорастирателя СМК - 530:
1. Диаметр чаши ,мм - 2000
2. Производительность при обшей площади сечения решетки 8650 кв. см (14/40) , т/ч - 65.
3.Частота вращения крыльчатки, мин - 6.5.
4.Частота вращения тарелки мин - 8.
5 Зазор между ножами крыльчатки и решетками чаши, мм – 3…7
6. Установленная мощность, кВт - 55+4.
7. Масса, кг- 13700.
Глнномасса поступает далее в смеситель КРОК - 38. Здесь происходит равномерное перемешивание предварительно измельченной и очищенной от каменистых включений глиняной массы, увлажнений до требуемой влажности и перемещение ее с места выгрузки к выгрузочному .окну. Дополнительно смеситель через фильтрующую решетку выделяет из массы корневые и каменистые включения.
Техническая характеристика смесителя КРОК-38:
1.Производительность, т/ч (куб м/ч) - 45 (30).
2.Частота вращения валов, об/мин - 28.
3. Размер щели в фильтрующей решетке, мм
16/40.
4. Установленная мощность, кВт - 75.
5.Масса, кг - 7900.
Тщательно переработанная сырьевая масса подается на пресс СМК-502.
Техническая характеристика пресса тискового вакуумного (.'МК-502:
1.Производительность, шт/ч – 9000
2.Диаметр шнека пресса на выходе, мм - 450.
3. Установленная мощность смесителякВт-55.
4.Установленная мощность экструдера кВт – 90
5.Macса ,кг -8600.
Керамическую массу подают в приемную часть пресса, где ее захватывают питательный валок и лопасти шнека и продвигают к выходному отверстию цилиндра и уплотненной головке; здесь масса уплотняется и в мундштуке оформляется в изделие в виде сплошного бруса. Мундштуки делают из дерева или листовой стали в форме усеченного прямоугольной пирамиды с конусностью 4-8 % и длиной 100-250 мм. Мундштук придает изделиям необходимую форму. Далее керамическая масса поступает на резательный автомат СМ-5М. осуществляюишн разрезку бруса на отдельные кирпичи
Техническая характеристика автомата резательного СП – М:
1 Производительность шт/ч-11000.
2. Расстояние между соседними резами мм - 65. 138
3 Установленная мощность, кВт - 2.2.
4 Масса, кг - 800
5.3 Сушка кирпича в естественных условиях
Кирпич-сырец люлечным конвейером подается в сушильные сараи. Загрузка сараев производится в определенной последовательности от одного конца сарая к другом
В работе 8 сушильных сараев обшей площадью 5650 кв. м. Во время загрузки сырца боковые щиты сушильных сараев должны быть закрыты. После укладки 4-го8-го и 12-го рядов сырец накрывается пленкой. Продолжительность выдержки сырца при закрытых щитах и последовательность их открытия устанавливается в зависимости от климатических условий:
а) в сухую и жаркую погоду щиты открываются меньше, в прохладную больше
б) в тихую погоду щиты открываются больше , при небольшом ветре меньше, а при сильном ветре щиты с наветренной стороны должны быть закрыты.
Сушки кирпича-сырца в напольных сараях производится методом Каратавцева в клетках, выкладываемых на полу сарая или брус подушке. Пол сараев перед укладкой сырца тщательно выравнивается и посыпается сухим песком.
Для создания свободных проходов и интенсификации сушки- сырца расстояние между клетками должно быть не меньше 60 см. В целях создания равномерной циркуляции воздуха и лучшей сушки сырца необходимо при укладке строго следить, чтобы продушины между кирпичами были на одной линии и образовали сквозные каналы как поперек, так и вдольсарая.
С целью использования сараев одновременно для сушки кирпича и его складирование может производится укладка сухого кирпича в брус-подушку.
Готовность высушенного кирпича – сырца определяется по цвету. Сухой кирпич имеет ровную, светлую окраску без влажных пятен, а также по светлому цвету свежей царапины.
5.4 Обжиг кирпича–сырца
Обжиг кирпича-сырца производится в туннельной печи «Малютка». Обжигательный канал туннельной печи условно разделяется по длине на три основные технологические зоны: подготовка, обжиг, охлаждение.
В зоне подготовки происходит досушка и подогрев изделий отходящими из зоны обжига продуктами горения, затем вагонетки с изделиями проходят через зону обжига, подвергаясь воздействию высоких температур, после чего поступают в зону охлаждения.
На печи устанавливается вентилятор, при помощи которого отсасывается воздухиз зоны горения, затем подается в зону подогрева и подсушки и отсасываетсянаружу.
Процесс подготовки считается законченным, если в камере достигнутатемпература500-600 градусов Цельсия. Температура обжига обжига кирпича 950-1000 градусов Цельсия. Вагонетки с насаженным на них кирпичом-сырцом вталкивается гидравлическим толкателем в печь, фартуки вагонеток заходят в желоба с песком, отделяя тем самым подвагонеточное подпространство от зоны обжига.
Техническая характеристика цельной печи "Малютка" (институт Гипрострой. Москва):
1.Производительность, млн. шт./год- 8,0.
2.Проектный срок обжига - 24.
3.Длина обжигательного канала, м - 48.
4 Ширина, м - 2.0.
5 Высота, м - 1,805.
6 Сечение, кв. м - 3,34.
7 Объем обжигательного канала, куб. м - 160. 8 Длина технологических зон % :
подготовки - 38
обжига – 16
охлаждения - 46
Выталкивание вагонеток из печи с обожженным кирпичом производится лебедкой.
Подача вагонеток на садку также производится при помощи лебедки.
В качестве топлива применяется газ. Регулировка подачи газа в печьпроизводится взависимости от температуры в камерах печи. При этом необходимо следить за темчтобы огонь был равномерным по всему сечению печи. Обжиг считается законченным, если цвет накала садки достигнет ярко -вишнево-красного каления.
Выгруженный из печи и отсортированный от брака кирпич укладывается на поддоны.
Определение марочности кирпича производится от каждой условно принятойпартии в количестве 100 000 шт.
Обожженный кирпичдолжен удовлетворять техническим требованиям ГОСТа 530-2007
6. Предложения по совершенствованию сырьевых материалов при производстве керамического кирпича
Для улучшения природных свойств глины – уменьшение общей усадки, чувствительности к сушке и обжигу, улучшения формовочных свойств – широко применяют добавки. Добавки, используемые при производстве кирпича и керамических камней, по назначению можно разделить на:
Отощающие – песок, шамот, дегидратированная глина, уносы керамзитового производства и другие минеральные невыгорающие добавки;
отощающие и выгорающие полностью или частично – древесные опилки, лигнин, торф, лузга, многозольные угли, шлаки, золы ТЭЦ, отходы углеобогатительных фабрик;
выгорающие добавки в виде высококалорийного топлива – антрацит, кокс, вводимые в массу для улучшения обжига изделий;
обогащающие и пластифицирующие добавки – высокопластичные жирные и бетонитовые глины, сульфитно-спиртовая(ССБ);
упрочняющие-флюсующие добавки- пиритные огарки, отходы стекла.
6.1 Отощающие добавки
Песок: В качестве отощителя следует применять кварцевый песок. Пески карбонатных пород или засоренные карбонатом не допускаются. Необходимо использовать крупнозернистые пески (от 1,5 до 0,15 мм). Мелкозернистые почти не уменьшают усадку и чувствительность изделия в сушке и в то же время снижают прочность изделия.
Шамот: Шамот получают из обожженных отходов керамических-изделий. Он является более эффективным отощителем, чем кварцевый песок. Шамот сильнее уменьшает усадку глины, чем многие другие отощители, менее других снижает прочность кирпича.
В массу вводят обычно 10-15% шамота. Если это количество увеличивают, то снижается формуемость глин, обладающих недостаточной пластичностью. Однако при вакуумировании глиняной массы и прессовании кирпича на вакуумных прессах количество шамота в массе может быть увеличено до 25% и более.
Шамот легкоподдается измельчению до требуемого зернового состава, который должен быть в интервале 1,5-0,15 мм. Если шамот недостаточно для требуемого отношения глины, то его вводят в сочетании с другими видами отощающих и выгорающих добавок (шлака, опилок).
6.2 Добавки отощающие и выгорающие полностью или частично
Древесные опилки: Применяют древесные опилки продольной и поперечной резки. Предпочтения следует отдавать опилкам продольной резки. Так как опилки длинноволокнистые,то они армируют глиняную массу и повышаютее сопротивление разрыву, а вместе с теми трещиностойкость во время сушки. Опилки улучшают формовочные свойства глиняной массы, но снижают прочность изделий, повышают водопоглащение.
Применение опилок при производстве полнотелого и пустотелого кирпича снижает объемную массу кирпича и соответственно улучшает его теплозащитные свойства.
В ряде случаев добавка 5-10% опилок повышает морозостойкость кирпича и камней. При значительном количестве опилок в составе шихты ухудшается внешний вид изделия и снижается прочность. Наибольший эффект от применения опилок в качестве добавки получают, когда вводят их в сочетании с минеральными отощителями, например с шамотом, а также с углем.