Технология производства детали "Корпус", входящего в состав топливной системы летательного аппарата (стр. 3 из 3)

- включить и выключить лентопротяжный механизм – 0,04 мин;

- установить заданное взаимное положение детали и инструмента по координатам X, Y, Zи в случае необходимости произвести поднастройку – 0,32 мин;

- открыть и закрыть крышку лентопротяжного механизма, перемотать, заправить ленту в считывающее устройство – 0,31 мин;

- проверить приход детали и инструмента в заданную точку после обработки – 0,15 мин;

- продвинуть перфоленту в исходное положение – 0,19 мин;

- установить щиток от забрызгивания эмульсией и снять – 0,03 мин.

t_м.в = 0,04+0,32+0,31+0,15+0,19+0,03 = 1,04 мин.

t_в = t_в.у+t_{м.в +} t

= 0,60+1,04 = 1,64 мин

t_o1 =

= 0,2 мин

t_o2=

=0,4 мин

t_o4=

=6,14 мин.

t_o= 0,2+0,4+6,14=6,74 мин

t_обс+t_П = 0,08·t_оп–

время на обслуживания рабочего места, отдых и личные потребности при одностаночном обслуживании, мин, назначается в процентах от оперативного времени t_оп=t_о+t_в [стр. 90, карта 16, 3].

T_шт = 6,74+1,64+0,08

= 9,1 мин

Штучно-калькуляционное время

T_шт-к = T_шт+

, где

T_п-з – подготовительно-заключительное время на партию;

Подготовительно-заключительное время выполнения токарной операции на станке с ЧПУ определяют по следующим комплексам приемов [стр. 96, карта 21, 3]:

- на организационную подготовку (получить наряд, чертёж, технологическую документацию, программоноситель, инструмент, приспособление, ознакомиться с работой, инструктаж мастера) – 13 мин;

- на наладку станка, приспособлений, инструмента, программных устройств – 18 мин;

- на пробную обработку детали – 9 мин [стр. 106, карта 29, 3].

T_п-з = 13 + 18 + 9 = 40 мин.

n_з – размер партии деталей, запускаемых в производство.

По табл.11 [стр.604, 1]:

n_з = 120 шт.

T_шт-к=9,1+

=9,43 мин.

4.3.2 Нормирование сверлильной операции

Методика взята из источника 5.

Основное технологическое время определяется по формуле:

, мин,

где

− длина обрабатываемого отверстия в мм;

− длина врезания и перебега сверла в мм;

i– число рабочих ходов;

n– частота вращения заготовки, об/мин;

s– подача на один оборот, мм/об

t_o=

= 1,06 мин.

Норму вспомогательного времени определяют по соответствующим нормативам. Нормативы составляют по следующим комплексам приемов:

- на установку и снятие детали – 0,5 мин [стр.26, карта 2, 5];

t_в = t_в.у+t_м.в - вспомогательное время на выполнение сверлильной операции, включающее время на установку и снятие заготовки, вспомогательное время, связанное с выполнением ходов и перемещений при обработке поверхности и вспомогательное время на измерения, мин ;

По карте 31 [стр.102, 5] выбираемt_м.в.

t_в =0,5+ 0,08 = 0,58 мин.

Определение нормы времени на организационно-техническое обслуживание рабочего места производят по соответствующим нормативам [стр.223, карта 45, 5]:

t_обс = 4,5%·t_оп=0,045·( t_o+ t_в)

Определение нормы времени перерывов на отдых и личные потребности производят по соответствующим нормативам [стр.226, карта 46, 5]:

t_П = 3%·t_оп = 0,03 ·t_оп.

Норма штучного времени:

T_шт = t_о+t_в +t_обс + t_П .

T_шт = 1,06+0,58+0,075

= 1,283 мин

Штучно-калькуляционное время:

T_шт-к = T_шт+

.

Норма подготовительно-заключительного времени

состоит из следующих приемов [стр.106, карта 32, 5]:

- на наладку станка, инструмента и приспособлений – 11 мин;

- на получение инструмента и приспособлений до начала и сдачу их после окончания обработки – 7 мин.

T_п-з = 11 + 7 =18 мин.

T_шт-к=1,283+

=1,433 мин

5. Определение технологической себестоимости

Технологическая себестоимость определена нормативным методом по методике 2,

Сущность этого метода заключается в определении основной части косвенных затрат (связанных с содержанием и эксплуатацией оборудования) по удельным затратам, приходящимся на 1 машино-час или на 1 станко-минуту работы соответствующего станка для выполнения данной операции, с последующим суммированием затрат по операциям технологического процесса. Расходы на основные материалы определяют прямым калькулированием.

Нормативную заработную плату основных рабочих (основную и дополнительную) с отчислениями на социальное страхование определяют по табл.21, исходя из трудоемкости каждой операции и требуемого разряда рабочего.

Цена заготовки (оптовая):

Ц_опт = 18 руб./кг

Ц_заг=Ц_опт·М_заг = 18·19,5 = 351 руб./кг

Показатель	Технологический процесс
	Токарная операция 15	Сверление 45
Исходные данные
Станкоемкость, станко-минуты	6,74	1,06
Трудоемкость, нормо-минуты	9,1	1,283
Сменность	2	2
Станок	16К30Ф3	2М55
Коэффициент машино-часа	1,3	1,4
Годовая программа (серийное производство), шт.	10000	10000
Стоимость заготовки, коп.	35100
Расчет себестоимости
Заработная плата станочника с начислениями, коп./мин	73,2 × 9,1 = 666,12	73,2 × 1,283 = 93,92
Затраты на содержание и эксплуатацию оборудования, коп./мин	17,82 × 1,3 × 6,74 = 156,14	17,82 × 1,4 × 1,06 = 26,45
Итого:себестоимость обработки+стоимость заготовки	822,26	120,37
	942,63
	31500
Технологическая себестоимость детали, коп. (руб.)	36042,63(360,4263)

Список используемой литературы

1. Горбацевич А.Ф., Шкред В.А. Курсовое проектирование по технологии машиностроения: Учебное пособие для спец. вузов – 4-е изд., перераб. и доп. – Минск: Высшая школа, 1983.−256 с.