Технологический процесс создания детали "Плашка" (стр. 4 из 8)
При прямой сдельной системе оплата труда рабочих осуществляется в зависимости от количества выработанной продукции или выполненных работ, исходя из твердых сдельных расценок, установленных с учетом квалификации.
При сдельно-премиальной системе рабочему, кроме заработка по прямым сдельным расценкам, выплачивается премия за выполнение и перевыполнение установленных объемных и количественных показателей.
При сдельно-прогрессивной системе оплата труда рабочих в пределах установленной исходной базы (нормы) производится по прямым сдельным расценкам, а сверх этого – по повышенным.
Косвенно-сдельная система служит для оплаты труда наладчиков технологического оборудования, слесарей» ремонтников, помощников мастеров и других вспомогательных рабочих. Такая оплата может быть организована по сдельным расценкам, увеличивающимся на процент выполнения норм выработки в среднем по обслуживаемому участку.
При аккордной системе величина оплаты устанавливается за весь объем работы, а не за каждое изделие или операцию. Эта система обычно сочетается с премированием за сокращение сроков выполнения аккордных заданий. Общая стоимость определяется на основе норм времени (выработки) и расценок. Аккордная система применяется на работах с длительным производственным циклом. Бригаде выдается аккордный наряд, предусматривающий весь комплекс основных и вспомогательных работ. В наряде указываются начало и окончание работ, а также суммы заработной платы и премий с учетом качества. Такая система оплаты труда эффективно применяется в строительстве (бригадный подряд), на автотранспорте и других отраслях.
Труд некоторых работников иногда оплачивается по смешанной форме, например, оплата труда руководителя небольшого коллектива (бригадир), который совмещает руководство коллективом (повременная оплата) с непосредственной производственной деятельностью, оплачиваемой по сдельным расценкам.
2. Технологическая часть
2.1 Характеристика типа производства в данном цехе, номенклатура деталей и их краткая характеристика
Цех – вспомогательный. Тип производства – единичный. Детали производящиеся в данном цехе являются исключительно технологическая оснастка.
2.2 Наименование имеющегося в цехе оборудования, их краткие технические характеристики и виды работ, выполняемых на этом оборудовании
В цехе имеются токарные, токарно-фрезерные, вертикально-фрезерные, координатно-расточные, сверлильные станки с ЧПУ. На них выполняются токарные, фрезерные, сверлильные, расточные операции.
ТЕХНИЧЕСКИЕ ХАРАКТЕРИСТИКИ СТАНКОВ:
Технические характеристики токарно-винторезного станка 16К20
Наибольшая длина обрабатываемого изделия, мм 1000
Высота оси центров над плоскими направляющими станины, мм 215
Пределы оборотов, об/мин 12,5–1600
Пределы подач, мм/об: Продольных 0,05–2,8
Пределы подач, мм/об: Поперечных 0,002–0,11
Мощность электродвигателя главного привода, кВт 11
Наибольший диаметр изделия, устанавливаемого над станиной, мм400
Наибольший диаметр обработки над поперечными салазками суппорта, мм 220
Наибольший диаметр прутка, проходящего через отверстие в шпинделе, мм 50
Длина 2995
Ширина 1190
Высота 1500
Масса станка, кг 3005
Технические характеристики станка 1К62
Наибольший диаметр обрабатываемой детали над станиной, мм 435
Наибольший диаметр обрабатываемой детали над суппортом, мм224
Расстояние между центрами, мм 710; 1000
Наибольший диаметр обрабатываемого прутка, мм 45
Частота вращения шпинделя, об/мин 12,5–1600
Мощность электродвигателя главного движения, кВт 11,0
Габарит, мм 3212х1166х1324
Масса, кг 2300
Станок вертикальный консольно-фрезерный 6К12. Основные технические характеристики
Размеры рабочей поверхности стола, мм 320 х 1250
Наибольшее перемещение стола, мм
Продольное 850
поперечное 250
вертикальное 400
Наибольшее перемещение гильзы шпинделя, мм 80
Количество подач 16
Пределы подач стола, мм/мин
продольной 35–1020
поперечной 27–790
вертикальной 9–264
Ускоренное перемещение стола, мм
Продольное 2900
Поперечное 2300
вертикальное 765
Количество частот вращения шпинделя 12
Пределы частот вращения шпинделя, мин-1 16–1600
Конус шпинделя ISO 50
Угол поворота оси шпинделя в продольной плоскости, град 90
Мощность электродвигателей приводов, кВт
подач 1,5
шпинделя 5,5
Габаритные размеры станка, мм 2135х1865х2290
Масса станка, кг 2380
Класс точности Н
2.3 Средства механизации и автоматизации операций технологических процессов
В связи с тем, что тип производства – единичный средства механизации и автоматизации операций технологических процессов не применяются.
2.4 Средства технологического оснащения, применяемые в процессе изготовления деталей
Применяются центры, оправки, спец. кулачки, цанговые приспособления, кондукторы, люнеты, делительные головки, зажимы, испытательные стенды, плиты УСП цеховые, прижимы цеховые.
2.5 Организация межоперационного цехового транспорта
В транспортировка малых деталей производится вручную или на ручных тележках. Для транспортировки габаритных и тяжелых деталей в цехе имеется мостовой кран.
2.6 Контроль качества продукции, правила приемки от рабочих, методы контроля, применяемые в цехе
Общие требования к контролю качества выпускаемой продукции
1. Качество выпускаемой продукции в процессе производства обеспечивается:
- квалифицированным персоналом;
– исправным технологическим оборудованием, имеющим необходимую технологическую точность и прошедшим техническое обслуживание в соответствии с СТП;
- качественным инструментом, применяемым при изготовлении продукции;
- технической оснасткой, аттестованной в соответствии с СТП;
- средствами измерения и контроля, поверенными в соответствии с СТП;
– наличием качественной и актуальной конструкторской и технологической документации;
- качественным закупаемым сырьем, материалами и покупными комплектующими изделиями, прошедшими входной контроль в соответствии с СТП СМК 7.4–03;
- операционным контролем качества деталей и сборочных единиц в процессе производства и всеми видами испытаний готовой продукции, проводимыми в соответствии с требованиями настоящего СТП.
2. Основной задачей контроля качества выпускаемой продукции является обеспечение достоверной оценки качества продукции на всех стадиях изготовления до отгрузки потребителю (заказчику) на соответствие требованиям, установленным в нормативных, технических документах и договорах на поставку.
3. Контроль качества и приемку деталей, сборочных единиц и готовых изделий осуществляет ОТК.
Приемку изделий военной техники выпускаемых по Федеральному заказу осуществляет ОТК и представитель заказчика.
4. Технический контроль качества включает в себя этапы:
- операционный контроль качества деталей, сборочных единиц в процессе изготовления;
- приемо-сдаточные испытания готовой продукции;
- периодические испытания готовой продукции;
- типовые испытания;
- испытания на надежность.
Каждая категория испытаний может включать в себя несколько видов испытаний. Объемы, периодичность и методики проведения испытаний на надежность устанавливаются в технических условиях на изделия.
Изделия, являющиеся средствами измерения, дополнительно подвергаются государственным контрольным испытаниям в соответствии с требованиями Государственной системы обеспечения единства измерений.
5. Все виды технического контроля на всех этапах изготовления продукции являются неотъемлемой частью технологических процессов.
2.7 Дать анализ конструкции детали на технологичность, представить рабочий чертеж данной детали со всеми техническими требованиями на изготовление и приемку
Удобство базирования, закрепления – хорошее;
доступность поверхностей для лезвийного и абразивного инструментов – хорошая;
жесткость детали – плохая;
возможность обеспечения требуемой точности – хорошая
коэффициент использования материала 0,78;
коэффициент унифицированных поверхностей 0,92.
2.8 Анализ действующего технологического процесса изготовления детали и оформить карты техпроцесса (МК, OK, КЭ)
Данный технологический процесс предназначен для мелкосерийного производства и не содержит средств автоматизации и механизации. Маршрутная карта техпроцесса представлена в приложении A.
2.9 Расчет припусков и режимов резания на обработку поверхности
Величина межоперационных припусков на механическую обработку заготовки, допуски на каждую операцию и требуемый размер заготовки выбирают в зависимости от экономической точности принятого способа обработки и вида заготовки.
Рассчитаем припуски на механическую обработку расчетно-аналитическим методом. Расчетные формулы и нормативные материалы [2]
Минимальный припуск на штамповку:
,где RZi-1 – высота микронеровностей;
hi-1 – глубина дефектного слоя;
– суммарное значение пространственных отклонений;εi – погрешность установки заготовки.
(мкм); 
(мкм).Суммарное значение пространственных отклонений рассчитаем по формуле при установке в призму:
Погрешность установки можно принять:
; 
=0, 
35 мкм;