Введение
Учебная практика по технологии отраслевого производства предназначена для закрепления теоретических знаний путем практического знакомства с технологией производства отдельных видов продукции в процессе производственной деятельности конкретного предприятия.
В период практики осуществляется непосредственная связь теоретической подготовки и профессиональной деятельности. В ходе практики приобретаются знания и навыки, необходимые для квалифицированного выполнения в будущем профессиональных функций.
Целью практики является закрепление теоретических знаний путем практического знакомства студента с технологиями проведения основных видов производственных работ на предприятии. В результате прохождения данного вида практики должно сложиться четкое представление о технологии производства отдельных видов продукции или выполнения конкретных работ.
1. Краткая характеристика предприятия
Предприятие ООО «Вятский фанерный комбинат» начало строительство весной 2007 года на территории Нововятского ЛПК. Строительство было закончено уже к осени 2008 года. С сентября по декабрь проходила наладка и пуск оборудования, а также обучение персонала финскими и немецкими специалистами. Завод был запущен в производство в январе 2009 года; в первые два месяца работал в одну смену, а уже к концу апреля был набран полностью весь персонал, обеспечивающий двухсменную работу предприятия.
Генеральный директор ВФК Валевин Юрий Львович.
Юридический адрес 610013, г. Киров, Нововятский район, ул. Коммуны, 1 ИНН/КПП 4345128104/434501001.
2 Характеристика изготовляемой продукции
2.1 Стандарты выпускаемой продукции
На предприятии ООО «Вятский фанерный комбинат» выпускается берёзовая фанера общего назначения марки ФСФ по ГОСТ 3916.1–96, размерами 1220х2440 мм и облицованная фанера марки ФОФ пог ТУ 5512–002–00273235–95, размерами 1220х2440 мм и 1525х3050 мм.
2.2 Классификация и размеры
Фанеру подразделяют в зависимости от внешнего вида поверхности на сорта, по степени водостойкости клеевого соединения на марки, по степени обработки поверхности на шлифованную и нешлифованную.
В зависимости от внешнего вида наружных слоёв фанеру подразделяют на сорта І, ІІ, ІІІ, ІV.
По степени водостойкости клеевого соединения фанера имеет марку ФСФ – фанера повышенной водостойкости.
По степени механической обработки поверхности:ІІІ
– нешлифованная – НШ;
– шлифованная с одной стороны – Ш1;
– шлифованную с двух сторон Ш2.
Размеры должны соответствовать размерам, указанным в таблице 2.
Таблица 2.
| Длина, ширина | Предельное отклонение |
| 1220,1525 | ±3,0 |
| 2440,3050 | ±4,0 |
| Примечание: допускается изготовлять фанеру других размеров в соответствии с условиями договора. | |
Условное обозначение фанеры должно содержать:
– наименование продукции;
– породу древесины наружных и внутренних слоёв;
– марку;
– сочетание сортов шпона наружных слоёв;
– класс эмиссии;
– вид обработки поверхности;
– размеры;
– обозначение стандарта, по которому изготовлена фанера.
Пример обозначения берёзовой фанеры с внутренними слоями из берёзового шпона, марки ФСФ с сочетанием сортов шпона наружных слоёв ІІ/ІІІ, классом эмиссии Е1, шлифованной с двух сторон, длиной 1220 мм, шириной 2440 мм, толщиной 15 мм:
Фанера берёза, ФСФ, ІІ/ІІІ, Е1, Ш2, 1220х2440х15 мм, ГОСТ 3916.1–96
2.3 Технические требования для шпона
Для изготовления наружных и внутренних слоёв фанеры применяют берёзовый шпон. При чётном числе шпона два средних слоя должны иметь параллельное направление волокон. Симметрично расположенные слои по толщине фанеры должны быть из древесины одной породы и толщины. Толщина шпона для внутренних слоёв не должна превышать 3,5 мм, а внутренних – 4 мм. В наружных слоях фанеры не допускаются пороки древесины и дефекты обработки, превышающие ограничения, установленные в таблице 3.
Таблица 3. Нормы ограничения пороков древесины и дефектов обработки
| Наименование | Фанера с наружными слоями из шпона сортов | |||
| І | II | III | IV | |
| Гниль, закорина | Не допускается | |||
| Шероховатость поверхности | Параметр шероховатости не более 200 мкм. | |||
3 Технологический процесс изготовления фанеры
Технологический процесс производства фанеры включает в себя следующие операции:
– гидротермическая обработка сырья;
– окорка и разделка сырья;
– лущение, рубка шпона;
– сушка шпона;
– сортировка шпона;
– починка шпона большого формата;
– сортировка починенного шпона большого формата;
– починка полуформатного шпона;
- сортировка полуформатного шпона для наружных слоев;
- фугование кромок шпона для наружных слоев;
- ребросклеивание шпона для наружных слоев;
- ребросклеивание шпона для внутренних слоев;
- склеивание шпона па «ус»;
- комплектование шпона;
- приготовление клея;
- нанесение клея;
- сборка пакетов;
- подпрессовка пакетов перед склеиванием;
- склеивание пакетов шпона;
- обрезка фанеры;
– сортировка нешлифованной фанеры;
– починка фанеры замазками;
- шлифование фанеры;
- сортировка шлифованной фанеры;
– ламинирование фанеры;
- обрезка ламинированной фанеры;
- сортировка ламинированной фанеры;
- покраска торцов ламинированной фанеры;
- упаковка белой и ламинированной фанеры;
- переработка отходов.
3.1 Гидротермическая обработка сырья
Древесина не обладает в достаточной степени пластическими свойствами, чтобы изменить свою первоначальную форму под действием сил резания. Отдельные ее элементы, образующие слои, после срезания при лущении стремятся принять форму чурака, в то время как лист шпона должен быть плоским. Поэтому волокнам древесины необходимо до лущения придать пластичность. Гидротермическая обработка сырья служит для повышения пластичности древесины. При лущении это способствует получению шпона с гладкой поверхностью и меньшим количеством трещин на его левой стороне.
Пластичность древесины зависит от ряда факторов, главными из которых являются: пористость древесных тканей, возраст древесины, ее влажность и температура. Гидротермическую обработку сырья проводят в варочных бассейнах открытого непроходного типа. Бассейн состоит из 18 ячеек габаритами в свету 6,3x11,37x3,2 м каждая. Объем ячейки 229 м?. Объем древесины (с учетом коры), загружаемой в ячейку, составляет около 100 м?. В качестве теплоносителя используется пар от ТЭЦ. Чистка ячеек бассейна осуществляется один раз в год в летнее время.
Дня сокращения теплопотери ячейки закрываются крышками. Крышка одновременно служит для подтопления бревен в ячейке. Загрузка и выгрузка бревен из ячейки производится козловыми кранами типа КК-К-Л – 12,5 с грейферным захватом. С целью возмещения потерь воды, во время тепловой обработки, за счет впитывания древесиной и уноса с бревнами при выгрузке, предусмотрена подпитка ячеек свежей водой и конденсатом пара.
Режим обработки древесины – мягкий, с температурой воды 40 °С. Данные по режиму прогрева представлены в таблице 4.
Таблица 4.
| Порода древесины | Температураводы, °С | Время прогрева, час | |
| летом | зимой | ||
| Береза | 35–40 | 24 | 48 |
Для предотвращения остывания воды и сырья, бассейны закрываются крышками. Сырье после прогревания подается на раскаточный стол, затем поштучно с помощью цепного транспортера в главный производственный корпус. В случае простоя оборудования нижнего производственного корпуса выложенное сырье необходимо убрать в бассейн или подать в корпус для предотвращения остывания, особенно в зимнее время.
3.2 Окорка и разделка сырья
Окорка сырья – одна из основных операций подготовки сырья к лущению. Она способствует удлинению срока службы лущильных ножей, повышению качества лущеного шпона и комплексному использованию отходов производства (коры и шпона-рванины) па технологические цели, а также повышению производительности лущильных станков.
В фанерном производстве используется индивидуальный раскрой кряжей, при котором каждый кряж раскраивается в зависимости от качества древесины и расположения пороков по наиболее выгодной схеме, обеспечивающей максимальный выход чураков при минимальном отпаде древесины и максимальном качественном выходе. Сырье из бассейна ГТО козловым крапом подается на конвейер для бревен. Споперечного конвейера лесоматериалы сбрасываются на продольный конвейер и далее конвейерами транспортируются к окорочному станку VK 820. Окоренная древесина, пройдя металлоискатель, системой конвейеров транспортируется к пилам для раскроя бревен, на которых круглые лесоматериалы раскряжевываются на чураки длиной 1,3 и 1,6 м с выпиливанием некондиционной части. От пильных агрегатов чураки конвейерами подаются на участок лущения шпона. Кора от окорочного станка конвейером направляется в корорубку. Опилки и торцовки конвейерами направляются в спиральную рубительную машину. Перед рубительной машиной опилки отбираются на дисковой сортировке. Торцовки перерабатываются на щепу. Опилки, щепа конвейерами транспортируются в бункер отходов, затем подаются в производство ДВП. После прогревания кряжи окариваются. Окоренные кряжи должны иметь площадь окоренной поверхности не более 20%.
При разделке на чураки косина реза должна быть не более 1/10 диаметра чурака. Чураки должны иметь длину 1335±10 мм и 1635±10 мм.
3.3 Лущение, рубка и стопоукладка шпона
Лущение шпона является основной технологической операцией в производстве фанеры. Оно представляет собой поперечное резание древесины, при котором образуется непрерывная лента шпона. Ширина ленты равна длине чурака, а общая длина ее зависит от диаметра чурака и толщины шпона.