Способы производства и методы модификации резиновой смеси для производства сальника реактивной штанги с целью уменьшения себестоимости и увеличения производительности (стр. 12 из 20)
Основным материалом, применяемым для изготовления пресс – форм, являются конструкционные и инструментальные стали.
Высокие температуры, необходимые для вулканизации изделий, приводят к образованию на поверхности форм нагарообразных отложений, которые отрицательно сказываются на готовых изделиях. Для удовлетворительной работы пресс – форм необходимо, чтобы они были совершенно чистыми, а при чистке не нарушались их первоначальные размеры и геометрия. [1,2,3,9]
Обработка.
Обработка деталей ведется на подрезном станке (позиция 4).
Сальники накапливаются в загрузочном устройстве и автоматически по одному захватываются и подаются на магнитную шпиндельную оправку под обработку.
Эти операции производятся синхронно благодаря наличию пневмоприборов, для управления последовательностью подаются электрические сигналы.
Разбраковка и упаковка готовой продукции.
Разбраковка и упаковка ведется на специальном столе 5.
Контроль качества деталей технологическими рабочими цеха осуществляется на протяжение всего технологического процесса изготовления в соответствии с технологической картой на каждую конкретную деталь, образцами внешнего вида и рабочими инструкциями по качеству.
Деталь упаковывается в соответствии с требованиями нормативной документации и сдается на склад. [2,9]
1.4 Основные параметры технологического процесса
Основные параметры технологического процесса [8,9] приведены в таблице 1.4.1.
Таблица 1.4.1.
| Наименование стадии технологического процесса | Технологический режим |
| Разогрев резиновой смеси | Масса загрузки – 65 +/- 5 кгВремя разогрева – 5,0 +/ – 2,0 мин.Температура от 10 до 45 градусов. |
| Изготовление заготовок | Масса загрузки – 65 +/ – 5 кг.Скорость оборудования 4 низкаяПроизводительность 32 шт. в мин. |
| Вулканизация | Температура вулканизации – 190 (+/-5)0СВремя вулканизации – 5.00 (+/-1) минВремя инжекции – 60 (+/-5) с.Давление в гидравлической системе – 18–20МПа,180–200 кгс/см2 |
| Удаление выпрессовок | Скорость оборудования 5 высокаяДетали диаметром в пределах от 35 до 96 мм.Производительность 1 500 шт. в час. |
1.5 Техническая характеристика основного технологического оборудования
Характеристика основного технологического оборудования [8,9] приведена в таблице 1.5.1.
Таблица 1.5.1.
| Наименование оборудования | Назначение | Краткая техническая характеристика |
| Вальцы ПД-1500 | Для разогрева резиновой смеси | Максимальная масса загрузки ½ закладки: 65+/-5 кгВремя разогрева 5,0+/-2,0Температура валков вальцов:Переднего не выше 500СЗаднего не выше 600СДлинна валков 1500 ммДиаметр переднего валка 660 ммДиаметр заднего валка 660 ммФрикция 1:1,28Мощность электродвигателя– 13,2 кВт |
| Шприц машина МЧХ-125 | Для изготовления заготовок | Диаметр червяка – 125 мм Габаритные размеры 4515х2125х1560 ммМощность электродвигателя– 75 кВт |
| Пресс ЧССР 4520–114Тип: 4520–114SUB | Вулканизация деталей | Габаритные размеры 2400х3100х3540 ммМощность электродвигателя– 52 кВтРазмер плит: 600х600 ммРасстояние между плитами–650 мм |
| Подрезной станок | Для удаления облоя с формовых изделий | Производительность – 1500 шт./ч Масса загрузки – 10–35 кгМощность электродвигателя– 10 кВтГабаритные размеры 3000х2400х3500 мм |
1.6. Технологические расчеты
1.6.1 Материальные расчеты
Расчет удельных норм расхода сырья и вспомогательных материалов.
1. Загрузка одной партии составляет 65 кг., продолжительность 7 мин., тогда:
Qсут. = 65 * 52 = 3 380 кг/сут.
где:
52 – число партий в сутки.
2. Производственная мощность за месяц, если суточная 3380 кг., резиновой смеси:
Qмес. = 3 380 * 21 = 70 980 кг.
3. Производственная годовая мощность составит:
Qгод. = 3 380 * 215 = 726 700 кг.
215 – эффективный фонд рабочего времени
4. Расчет расхода сырья.
4.1. Каучук синтетический БНКС-18АМ
кг/сут.где:
42,68 – массовая доля, %.
4.2. Белила цинковые.
кг/сут.4.3. Сульфенамид Ц
кг/сут.4.4. Тиурам Д
кг/сут.4.5. Масло мягчительное «ПМ»
кг/сут.4.6.N, N’ – дитиодиморфалин
кг/сут.4.7. SantogordPVY
кг/сут.4.8. Диафен ДП
кг/сут.4.9. Дибутилдитиокорбамит никеля
кг/сут.4.10. Церезин 80
кг/сут.4.11. Кислота стеариновая Т-18
кг/сут.4.12. Пластификатор «Эфир ЛЗ-7»
кг/сут.4.13. Мел природный
кг/сут.4.14. Углерод технический П-324
кг/сут.5. Потери по технологическим переходам составляют:
массовые доли (%)
каучуки 0,1
сыпучие ингредиенты 0,4
жидкие ингредиенты 0,2
углерод технический 0,35
резиновая смесь 0,6
5.1. Каучук синтетический БНКС-18АМ
1 442,6 * (1,001 + 0,006) = 1 452,7 кг.
5.2. Белила цинковые.
71,99 * (1,004 + 0,006) = 72,7 кг.
5.3. Сульфенамид Ц
21,6 * (1,004 + 0,006) = 21,8 кг.
5.4. Тиурам Д
26 * (1,004 + 0,006) = 26,26 кг.
5.5. Масло мягчительное «ПМ»
5,7 * (1,002 + 0,006) = 5,8 кг.
5.6..N, N’ – дитиодиморфалин
21,6 * (1,004 + 0,006) = 21,8 кг.
5.7. SantogordPVY
2 * (1,004 + 0,006) = 2,02 кг.
5.8. Диафен ДП
36,2 * (1,004 + 0,006) = 36,6 кг.
5.9. Дибутилдитиокорбамит никеля
21,6 * (1,004 + 0,006) = 21,8 кг.
5.10. Церезин
71,99 * (1,004 + 0,006) = 72,7 кг.
5.11. Кислота стеариновая Т-18
21,6 * (1,004 + 0,006) = 21,8 кг.
5.12. Пластификатор «Эфир ЛЗ-7»
311,6 * (1,002 + 0,006) = 314,1 кг.
5.13. Мел природный
375,2 * (1,004 + 0,006) = 378,95 кг.
5.14. Углерод технический П-324
950,1 * (1,0035 + 0,006) = 959,1 кг.
По технологическим переходам потери составляют 28,35 кг.
1.6.2 Расчет основного технологического оборудования
1. Расчет вальцов ПД 1500
1.1. Производительность вальцов.
где:
V – объём загрузки, дм3
ρ – плотность резиновой смеси, кг/м3
λ – коэффициент использования машинного времени – 0,85
t – продолжительность цикла, мин.
кг/ч.1.2 Количество вальцов ПД 1500
шт.2. Расчет шприц машины МЧХ-125.
2.1. Производительность шприц машины
,где:
n – число профилирующих головок, шт.
k – коэффициент загрузки.
m – массам загрузки, кг.
t – время шприцевания, мин.
=624 шт.,2.2. Количество шприц машин.
шт.3. Расчет пресса ЧССР 4520–114 Тип: 4520–114SUB.
3.1. Производительность пресса.
,где:
m – число этажей пресса, шт.
n – число пресс-форм, шт.
i – число гнезд в пресс-форме, шт.
τц – время цикла, мин.
шт./ч3.2. Количество прессов.
где:
Q – производительность пресса, шт./ч
md – масса одной детали, гр.
Qсут. – количество смеси необходимое для приготовления деталей, кг/сут.
шт.4. Расчет подрезной станок.
4.1. Производительность подрезного станка.
где:
V – объем загрузки, шт.
i – число резательных устройств, шт.
λ – коэффициент использования машинного времени – 0,8
t – время цикла, мин.
щт/ч4.2. Количество подрезных станков.
шт.