Разработка технологического процесса детали "Шатун" (стр. 4 из 6)
Рассчитаем основное время:
.L=125 мм.
7.2 Расчет режимов резания на вертикально-фрезерную операцию 010
Фрезеровать плоскость 3 в размер 103-0,2.
Обработка производится на вертикально-фрезерном станке 65А80 Ф1.
Фреза ВК8 ГОСТ 17026–71
Глубина фрезерования:
t=12 мм
Подачу определяем исходя из глубины фрезерования и диаметра фрезы:
nфрезы=30 мм;
S(z)=0,08 мм/зуб ([2], табл. 36, cтр. 285);
Определение скорости резания определим по формуле: ([2], табл. 39, стр. 286)
Поправочные коэффициенты берем из таблицы [2], 38, стр. 286
где СV=108;
q=0,2;
m=0,32;
y=0,30;
x=0,06;
u=0,2;
p=0;
z=60;
В=1,25;
Общий поправочный коэффициент на скорость резания, учитывающий фактические условия резания определяется по формуле:
К=Кмv•Кnv•Киv,
Где Кмv – коэффициент, учитывающий качество обрабатываемого материала ([2], табл. 1–4, стр. 280), Кмv=0,645;
Кnv-коэффициент учитывающий состояние поверхности заготовки ([2], табл. 5), Кnv=0,9;
Киv – коэффициент, учитывающий материал инструмента ([2], табл. 6), Киv=1;
В результате расчета получаем:
; 
, 
, по паспорту nпр=200 об/мин 
Силу резания определяем по формуле:
,
Постоянную Ср и показатели степени х, у, n для расчетных условий обработки для каждой из составляющих силы резания приведены в источнике [2], табл. 22, стр. 273;
Ср=92;
х=0,06;
у=0,3;
n=0;
q=0,86;
u=1;
w=0 ([2], c. 281)
Поправочный коэффициент Кр представляет собой произведение ряда коэффициентов (Kp= Kmp*Kφp*Kyp*Kλp* Krp) учитывающих фактические условия резания. Численные значения этих коэффициентов принимаем по таблице [2], табл. 23, стр. 275:
;Kφp=1,0;
Kyp=1,1;
Kλp=1,0
Krp=0,87.
Kp= 1*1*1,1*1* 0,87=0,957
В результате расчета получаем:
Определим мощность резания:
Определение основного времени:
Сводная таблица режимов резания
| Операция | t, мм | S, мм/об | V, м/мин | n, об/мин |
| 010 вертикально-фрезерная:1 фрезеровать плоскость 3,42 фрезеровать плоскость 9,103 фрезеровать плоскость 5,6 | 12 | 0,08 | 64,68 | 200 |
| 015 Горизонтально – фрезерная:Разрезать на 2 части (шатун + крышка) | 10 | 0,08 | 78,2 | 500 |
| 030 Фрезерная с ЧПУ:1. Фрезеровать плоскость2. Сверлить 4 отверстия3. Зенкеровать 4 отверстия4. Развернуть 4 отверстия | 0,51320,033 | 0,090,320,8–11,2 | 64,6840,8247,147,15 | 200500500500 |
| 060 Вертикально-фрезерная:1. Фрезерование чистовое | 3 | 0,08 | 64,68 | 200 |
| 065Координатно-расточная:1 точить поверхность 12 точить поверхность 2 | 73 | 0,250,25 | 189189 | 500500 |
| 080 Вертикально-сверлильная:1. Сверлить 2 отверстия2. Нарезание резьбы | 50,25 | 0,320,6–0,8 | 15,78,2 | 500200 |
| 090 Горизонтально-расточная:1. Сверление2. Зенкерование3. Развертывание | 510,015 | 0,320,8–11,2 | 18,8418,8418,84 | 500500500 |
8. Техническое нормирование
8.1 Расчет нормы времени на вертикально – фрезерную операцию 010 (фрезерование плоскости)
В серийном производстве определяется норма штучно-калькуляционного времени Tш-к:
Tш-к= Tп-з/n+ Tшт,
Где Тпз – подготовительно – заключительное время;
n – количество деталей в настроечной партии, n=225,33 шт.;
Тшт – штучное время на операцию;
Определяем состав подготовительно-заключительного времени: наладка станка, инструмента при установке детали на столе фрезерного станка‑5 мин; получение инструмента и приспособлений до начала и сдача после окончания обработки – 10 мин:
Tп-з= 5+10=15 мин.
В серийном производстве норма штучного времени определяется по формуле:
Тшт=То+Тв+Тоб+Тот=Топ+Тоб+Тот,
Где То – основное время, мин;
Тв вспомогательное время, мин;
Тоб – время обслуживания рабочего места, мин;
Тот – время отдыха, мин;
Топ – оперативное время, мин.
Основное время мы определяли при расчете режимов резания:
То=1,25•4=5 мин, т. к. идет фрезерование четырех поверхностей
Вспомогательное время определяется по формуле:
Тв=Ту.с+Тз.о+Туп+Тиз,
Где Ту.с – время на установку и снятие детали ([I], c. 197);
Тзо – время на закрепление, открепление детали;
Ту.с+ Тзо=0,148 мин;
Туп – Время на приемы управления: включить, выключить станок кнопкой ([1], прил. 5.9);
Туп=0,04 мин;
Тиз – время на измерение ([1], прил. 5.17);
Tиз. =0,18 мин;
Поправочный коэффициент на вспомогательное время при серийном производстве равен 1,85.
В результате расчетов получаем величину вспомогательного времени, равную:
Tв =(0,148+0,04+0,18) 1,85=0,72 мин.
Оперативное время определяется по формуле: ([1], с. 102)
Топ=То+Тв
Tоп =5+0,72=5,72 ин.
Время на обслуживание рабочего места и отдых составляет 6% от оперативного времени: Tоб.от. =5,7*6/100=0,342 мин.
В результате расчетов получили норму штучного времени:
Тшт=5+0,72+0,342=6,062 мин
В результате расчетов получили норму штучно-калькуляционного времени:
Тшт.к.=Тпз/n+Тшт=15/225,33+(5+0,72+0,342)=6,128 мин
8.2 Расчет нормы времени на координатно-расточную операцию 065 (растачивание отверстий)
В серийном производстве определяется норма штучно-калькуляционного времени Tш-к:
Tш-к= Tп-з/n+ Tшт,
Где Тпз – подготовительно – заключительное время;
n – количество деталей в настроечной партии, n=225,33 шт.;
Тшт – штучное время на операцию;
Определяем состав подготовительно-заключительного времени: наладка станка, инструмента при установке детали на столе координатно-расточного станка‑5 мин; получение инструмента и приспособлений до начала и сдача после окончания обработки – 10 мин:
Tп-з= 5+10=15 мин.
В серийном производстве норма штучного времени определяется по формуле:
Тшт=То+Тв+Тоб+Тот=Топ+Тоб+Тот,
Где То – основное время, мин;
Тв вспомогательное время, мин;
Тоб – время обслуживания рабочего места, мин;
Тот – время отдыха, мин;
Топ – оперативное время, мин.
Основное время мы определяли при расчете режимов резания:
То1=2,5 мин (обработка отверстия n120 мм);
То2=5 мин (обработка отверстия n202 мм);
То=То1+То2=2,5+5=7,5 мин;
Вспомогательное время определяется по формуле:
Тв=Ту.с+Тз.о+Туп+Тиз,
Где Ту.с – время на установку и снятие детали ([I], c. 197);
Тзо – время на закрепление, открепление детали;
Ту.с+ Тзо=0,148 мин;
Туп – Время на приемы управления: включить, выключить станок кнопкой ([1], прил. 5.9);
Туп=0,05 мин;
Тиз – время на измерение ([1], прил. 5.17);
Tиз. =0,18 мин;
Поправочный коэффициент на вспомогательное время при серийном производстве равен 1,85.
В результате расчетов получаем величину вспомогательного времени, равную:
Tв =(0,148+0,05+0,18) 1,85=0,592 мин.
Оперативное время определяется по формуле: ([1], с. 102)
Топ=То+Тв
Tоп =7,5+0,592=8,092 мин.
Время на обслуживание рабочего места и отдых составляет 6% от оперативного времени: Tоб.от. =8,092*6/100=0,49 мин.
В результате расчетов получили норму штучного времени:
Тшт=7,5+0,592+0,49=8,58 мин;
В результате расчетов получили норму штучно-калькуляционного времени:
Тшт.к.=Тпз/n+Тшт=15/225,33+(7,5+0,592+0,49)=8,65 мин
Сводная таблица технических норм времени по операциям, мин.
| Операция | Tо | Тв | Tоп | T.об.от. | Tшт | Tп-з | Tш-к | ||
| Тус+Тзо | Туп | Тиз | |||||||
| 010 вертикально-фрезерная | 5 | 0,148 | 0,04 | 0,18 | 5,72 | 0,342 | 6,062 | 15 | 6,128 |
| 065 координатно-расточная | 7,5 | 0,148 | 0,05 | 0,18 | 8,09 | 0,49 | 8,58 | 15 | 8,65 |
9. Размерный анализ
Размерный анализ технологического процесса осуществляется по следующей методике: [6]
1. Определяют фактическое поле рассеяния замыкающего звена по формуле:
2.
,где
– количество составляющих звеньев, 
– поле рассеяния (допуск) i‑того звена.3. Определяют средний размер замыкающего звена – конструкторского размера и средние размеры всех составляющих размеров
, за исключением определяемого звена можно рассчитать по формуле: