(15,8+ 32,9)*10,20/(100,00—10,20) =5,6 м³/ч или 21,0 кг/ч,
где 15,8 и 32,9 - количество водорода и азота, растворенных в циклогексане, м³/ч.
Количество танковых газов (поток 11):
15,8+32,9+5,6=54,3 м³/ч.
Общие потери циклогексана составляют 7753,6*0,002=15,5 кг/ч, потери с продувочными газами — 4,125 кг/ч, следовательно, с газами дросселирования после их охлаждения в холодильнике-конденсаторе ХКЗ теряется:
15,5-4,125=11,4 кг/ч или 3,04 м³/ч.
Возвращается в сборник Е1 (поток 12):
21,0-11,4=9,6 кг/ч или 5,6-3,04 = 2,56 м³/ч.
Сбрасывают в атмосферу после холодильника-конденсатора ХКЗ:
54,3-2,56=51,74 м³/ч.
Сбрасывают газа на факел:
298,8+ 51,7 = 350,5 м³/ч.
2.5.5 Расчет основных расходных коэффициентов
Расходные коэффициенты рассчитывают по данным таблицы.
Расходные коэффициенты:
по техническому бензолу: 7206,6/7738,0=0,931 кг/кг;
по азотоводородной смеси: 6553,3/7,738=847 м³/т
2.5.6 Составление материального баланса получения циклогексана
| входит | м³/ч | кг/ч | выходит | м³/ч | кг/ч |
| Бензолтехнический:бензолтолуолметилциклогексанметилциклопентан н-гептан | 2067,60,570,530,410,17 | 7199,72,332,331,550,77 | Циклогексантехнический:циклогексантолуолметилциклогексанметилциклопентан н-гептан | 2063,50,570,530,410,17 | 7738,02,332,331,550,77 |
| Итого .....Азотоводороднаясмесь:азотводород | 2069,3183,56369,8 | 7206,7229,4568,7 | Итого .....Продувочныегазы:азот водород циклогексан | 2065,2150,6151,21,11 | 7745,0188,313,54,2 |
| Итого .....Циркуляционныйгаз:азот водород циклогексан | 6553,34985,55002,0125,6 | 798,16231,9446,6471 | Итого.....Танковыегазы:азот водород циклогексан | 302,932,915,83,0 | 206,041,11,411,3 |
| Итого ..... | 10113,118735,7 | 7149,515154,2 | Итого .....Циркуляционныйгаз:азот водород циклогексан | 51,74985,55002,0125,6 | 53,86231,9446,6471 |
| Всего….. | |||||
| Итого ..... | 10113,112532,9 | 7149,515154,2 | |||
| Всего….. |
ЗАКЛЮЧЕНИЕ
В курсовом проекте рассмотрена технология производства циклогексана из бензола.
Во введении рассмотрены свойства циклогексана и его применение.
В аналитическом обзоре произведен обзор катализаторов и аппаратурное оформление процесса получения циклогексана. Анализ способов производства и выбор оптимального.
Технологическая часть включает в себя описание химизма процесса, характеристику сырья, подробное описание технологической схемы. Также рассмотрено влияние температуры на процесс получения циклогексана.
Рассчитан и составлен материальный баланс получения циклогексана гидрированием бензола. В итоге выполнения технико-технологических расчетов получены следующие результаты:
На входе: бензол технический 7206,7 кг/ч
азотоводородная смесь 798,1 кг/ч
циркуляционный газ 7149,5 кг/ч
Всего 15154,2 кг/ч
На выходе: циклогексан технический 7745,0 кг/ч
продувочные газы 206,0 кг/ч
танковые газы 53,8 кг/ч
циркуляционный газ 7149,5 кг/ч
Всего 15154,2 кг/ч
Получены следующие расходные коэффициенты:
по техническому бензолу: 0,931 кг/кг;
по азотоводородной смеси: 847 м³/т
СПИСОК ИСПОЛЬЗОВАННЫХ ИСТОЧНИКОВ
1. Производство капролактама. Под ред. В.И.Овчинникова и В.Р.Ручинского – М.: Химия, 1977. – 264 с.
2. Справочник нефтехимика./ С.К. Огородников. В 2-х т. – Л.: Химия, 1978.
3. Бардик Л.Д., Леффлер У.Л. Нефтехимия./ Пер. с англ. – М.:»ЗАО «Олимп - Бизнес», 2003. – 416 с.
4. Патент РФ 2196123 (1996).
5. Любарский Г.Д., Снаговский Ю.С., Хим. пром., 1964, №9, с. 643-649.
6. Проскурнин А.М. и др., Хим. пром., 1972, №9, с. 663-665.
7. Лебедев Н.Н. Химия и технология основного органического и нефтехимического синтеза. – М.: Химия, 1975.
8. Гутник С.П., Сосонко В.Е., Гутман В.Д. Расчеты по технологии органического синтеза. – М.: Химия, 1988.