Проектирование технологического процесса восстановления головки блока цилиндров (стр. 2 из 3)
2.2.1 Исходные данные
1 Наименование детали – Головка блока цилиндра
2 Материал – специальный чугун HB 183-235
3 Твердость – HB 183-235
4 Масса детали – 10 кг
5 Оборудование – Алмазно-расточной станок 278
6 Режущий инструмент - Резец
2.2.2 Содержание операции
1 Установить деталь
2 Расточить втулку
3 Измерить диаметр втулки
4 Снять деталь
2.2.3 Определение припусков на обработку [5]
Рассчитываем припуски на обработку, мм.:
мм.2.2.4 Расчет режимов на обработку [5]
1. Определяем длину обработки:
где
-длина обрабатываемой поверхности; 
-длина врезания инструмента, 0,5 мм.; 
- перебег резца при обтачивании на проход ,2мм; 
-взятие пробной стружки 2мм. 
мм.2. Определяем число проходов:
где
-припуск на обработку ; 
-глубина резания. 
3. Определяем теоретическую подачу: Sт=0,156 мм/об.
4. Определяем фактическую подачу по паспорту станка Sф= 0,2 мм/об
5. Определяем скорость резания табличную, мм/мин:
где
-коэффициент зависящий от условий работы и механических качеств обрабатываемого материала и метала инструмента; 
-поправочный коэффициент ; 
-глубина резания, мм; 
- подача, об/мин. 
мм/мин6. Корректируем скорость с учетом обработки детали, мм/мин.;
где К1 -поправочный коэффициент учитывающий материал детали ;
К2 -поправочный коэффициент учитывающий стойкость резца;
К3 -поправочный коэффициент, учитывающий диаметр детали;
К4 -поправочный коэффициент учитывающий угол резца .
мм/мин.7. Определяем число оборотов шпинделя, об/мин.:
где
-скорректированная скорость, м/мин; 
-диаметр детали до обработки, мм. 
об/мин.8. Определяем фактическое число оборотов по паспорту станка:
n = 450 об/ мин.
2.2.5 Расчет норм времени
1. Определяем вспомогательное время, мин.;
где
-время на установку и снятие детали, мин. (зависящее от массы и конфигурации изделия, конструкции приспособления, характера и точности установки на станке); 
-время, связанное с переходами, мин. (время затрачиваемое рабочим на подвод и отвод режущего инструмента, включение и выключение станка, подач и скоростей); 
-время, связанное с замерами детали, мин. 
мин.2. Определяем основное время:
где
-длина обработки, мм; 
-число проходов; 
-подача, об/мин; 
-число оборотов шпинделя, об/мин.
мин.3. Определяем оперативное время, мин.:
где
-вспомогательное время, мин; 
-основное время, мин. (оно может быть: машинным - 
, машинно-ручным - 
, ручным - 
). 
мин.4. Определяем дополнительное время, мин.:
где
-процент от оперативного времени. 
мин.5. Определяем штучное время, мин:
где
-оперативное время, мин; 
-дополнительное время, мин. (время на обслуживание рабочего места, отдых и личные надобности). 
мин.6. Определяем дополнительно заключительное время, мин:
мин.7. Определяем нормируемое время, мин.:
где
-нормируемое время, мин; 
-штучное время, мин; 
-подготовительно-заключительное время, мин;N -число деталей в партии, шт.
мин.Нормы времени технологического процесса восстановления полимерными материалами.
Применение полимерных материалов при ремонте, по сравнению с другими способами позволяет снизить трудоемкость восстановления на 20…30%, себестоимость ремонта на 15 … 20%, расход материалов на 40…50%. Это обусловлено следующим: не требуется сложного оборудования, возможность восстановления деталей без разборки агрегатов, отсутствие нагрева детали.
Определяем оперативное время, связанное с выполнением ремонтного воздействия, мин.:
где
- оперативное время на подготовку трещин-18 мин ; 
- время на обезжиривание трещины – 0,2 мин ; 
-площадь поперечного сечения шва, 
;g - плотность композиции,1,4
; 
-время на предварительное приготовление композиции; 
-масса предварительно приготовленной композиции, кг; 
-время на окончательное приготовление композиции; 
-масса окончательно приготовленной композиции 
-время нанесения композиции на трещину и ее уплотнения, 0,55 мин.; 
- время на наложение накладок из стеклоткани с прикаткой роликом, 5,4 мин.