Проект автоматической системы технологического оборудования для обработки основания гидрораспределителя очистного комбайна 2РКУ10 (стр. 3 из 4)
мин.Производительность данного варианта:
деталей/смену.2 ВАРИАНТ
Технологический процесс.
1 СТАНОК – Токарный. tр=0,79 мин.
2 СТАНОК – Токарный. tр=0,2 мин.
3 СТАНОК – Агрегатный. tр=0,476 мин.
1позиция-сверлить 2 комбинированных отверстия 11совместно
tр=0,476 мин.
2 позиция-сверлить 8 комбинированных отверстия 12 совместно
tр=0,006 мин.
3позиция-зенкеровать 8 комбинированных отверстия 12
совместно tр=0,006 мин.
4позиция-сверлить и зенковать отверстие 15 tр=0,15 мин.
5позиция- нарезать резьбу в отверстии 15 tр=0,187 мин.
4 СТАНОК – Агрегатный. tр=0,187 мин.
1 позиция – сверлить и зенковать 2 комбинированных отверстия
13 совместно tр=0,231 мин.
2 позиция – нарезать резьбу в отверстии 13. tр=0,325 мин.
Таблица2.3 – Расчет потерь по оборудованию второго варианта
| Наименование позиции | Наименование механизмов | Время простоев на 100 мин. работы  , мин. | Время работы j– го нормализованного узла  , мин. | Простои конкретных механизмов  , мин. |
| 1 | 2 | 3 | 4 | 5 |
| 1. Токарная | 1.Узел подачи и загрузки заготовки2.Шпиндельный блок с механизмом фиксации и приводом вращения3.Узел поперечных суппортов4.Узел продольных суппортов5.Гидравлическое оборудование6.Электрооборудование7.Система охлаждения8.Транспортер стружки | 0,550,180,070,060,170,650,080,24 | 0,790,790,390,40,790,790,790,79 | 0,00430,00140,00030,00020,00130,00510,00060,0019  =0,0151 |
| 2. Токарная | 1.Узел подачи и загрузки заготовки2.Шпиндельный блок с механизмом фиксации и приводом вращения3.Узел поперечных суппортов4.Узел продольных суппортов5.Гидравлическое оборудование6.Электрооборудование7.Система охлаждения8.Транспортер стружки | 0,550,180,070,060,170,650,080,24 | 0,20,20,180,020,20,20,20,2 | 0,00110,00040,00010,000010,00030,00130,00020,0005  =0,00391 |
| 3. Агрегатная | 1.Узел подачи и загрузки заготовки2.Механизмы фиксации3.Гидравлическое оборудование4.Электрооборудование5.Система охлаждения6.Транспортер стружки7.Силовой стол с гидроприводом8.Поворотный стол9.Силовая головка | 3,30,180,653,430,720,241,20,10,18 | 0,4760,4760,4760,4760,4760,4760,4760,4760,476 | 0,01570,00090,00310,01630,00340,00110,00570,00050,0009  =0,0476 |
| 4. Агрегатная | 1.Узел подачи и загрузки заготовки2.Механизмы фиксации3.Гидравлическое оборудование4.Электрооборудование5.Система охлаждения6.Транспортер стружки7.Силовой стол с гидроприводом8.Поворотный стол9.Силовая головка | 3,30,180,653,430,720,241,20,10,18 | 0,1870,1870,1870,1870,1870,1870,1870,1870,187 | 0,00620,00030,00120,00640,00130,00040,00220,00020,0003  =0,0185 |
 =  =0,0851 | ||||
Таким образом:
мин.Производительность данного варианта:
деталей/смену.3. Роботизированные комплексы
При обслуживании металлорежущих станков промышленные роботы (ПР) выполняют следующие вспомогательные операции: установку заготовок в рабочей зоне станка и снятие обработанной детали с укладкой ее на конвейер, в ориентирующий магазин и т. п.; контроль размеров заготовок и обработанных деталей; очистку базовых поверхностей деталей, заготовок и фиксирующих приспособлений станка от грязи и стружки; проверку правильности базирования и фиксации заготовок в зажимных приспособлениях станка; смену захватов, а также режущего и вспомогательного инструмента. ПР может осуществлять поиск, опознавание детали и перебазирование ее в процессе обработки. При обслуживании группы станков ПР обеспечивает межстаночное транспортирование деталей.
Типовым примером одностаночного РТК с встроенным ПР являются комплексы на базе ПР мод. M10П.62.01 и его модификаций. Достоинством таких РТК является их компактность, так как робот закрепляется непосредственно на станке, не занимая дополнительной площади. ПР может быть закреплен в различных положениях в зависимости от схемы загрузки станка и оснащен двухместным захватом.
Как правило, указанные РТК содержат тактовые накопители, предназначенные для транспортирования деталей в зону работы ПР. Заготовки могут располагаться либо непосредственно на накопителе, либо на спутниках, закрепленных на накопителе. Возможна также работа ПР и со стационарной многопозиционной тарой.
Планировка РТК с ПР мод. М10П.62.01, закрепляемым на передней стенке станины станка, показана на рис. 3.1.РТК укомплектован тактовым столом 5, на котором устанавливается запас заготовок, достаточный для двух- восьмичасовой работы комплекса. В состав РТК входит также система 3 управления станком.
Тактовый стол подает заготовку на фиксированную позицию, : которой ее снимает рука ПР 4 н устанавливает в рабочую зону станка 2. После обработки готовая деталь снимается и устанавливается роботом в ту же позицию тактового стола. Затем система 7 управления роботом формирует сигнал для перемещения тактового стола на один шаг: готовая деталь перемещается на другую позицию, а на ее место поступает новая заготовка.
Рисунок 3.1 – Планировка РТК со встроенным в станок ПР
Роботизированный комплекс для связи двух агрегатных станков (рис. 3.2) выполнен на базе однорукого или двурукого ПР мод. КМ10Ц4201 грузоподъемностью 10 или 5x2 кг и двух агрегатных станков мод. 3X4242 и 3X4243. Комплекс предназначен для выполнения различных технологических операций, включающих переходы сверления, нарезании резьб, обточки и фрезерования деталей типа корпусов, фланцев массой до 10 кг в условиях мелкосерийного производства.
Автоматический манипулятор в составе комплекса выполняет загрузку станка заготовками из магазина и передачу заготовок со станка на станок.
Рисунок 3.2 – РТК для связи агрегатных станков: 1,2 – агрегатные станки, 3 – механизм разгрузки станка на конечной операции обработки, 4 – системы управления комплексом, 5 – магазин, 6 – заготовки, 6 – ПР
4. Транспортные системы загрузочных устройств для промышленных роботов
Транспортные системы являются одним из основных элементов автоматизированного производства в любой отрасли промышленности. Кроме основных функций — перемещения изделий и материалов, транспортные системы могут изменять ориентацию, производить накопление и адресование изделий, осуществлять обработку изделий и материалов в процессе перемещения. Наиболее полно возможности транспортных систем реалзованы в автоматических линиях, нашедших широкое применение в массовом производстве. В автоматических линиях полностью решены вопросы загрузки и выгрузки ТМ, передачи изделий с одного участка на другой. В этих линиях обычно применяются специальные или специализированные транспортеры, предназначенные для перемещения одного или нескольких видов изделий. Необходимость частой переналадки технологического оборудования на другой тип изделий, характерна для большинства современных быстросменных и многономенклатурных производств, сопряжена с большими материальными и временными затратами, исключающими применение традиционных автоматических линий.