2.3 Изготовление моделей
На основании собранного материала я приступила к изготовлению моделей. Лепка всех частей Ростральной колонны и Биржи была выполнена в скульптурном пластилине с помощью специальных инструментов, стеков и резаков. Для того чтобы прорезать или вылепить более мелкие детали приходилось замораживать пластилин. Так как изделие небольшой формы, а многие выступающие части (ростры, скульптуры) необходимо было выполнить с приближенной точностью, черновые модели были на 13% больше, чем мастер-модели.
Затем с моделей снимались промежуточные формы, изделие подсушивалось и дорабатывалось. Потом модели подвергались обжигу при высоких температурах (1200–1250º). После высокотемпературной обработки мастер-модель готова.
2.4 Снятие чистовых форм
С готовых мастер-моделей снимаются чистовые формы. Соотношение гипс – вода (60% – 40%). Важно не нарушать пропорцию гипс – вода, иначе куски формы будут с разной скоростью оттягивать воду из шликера, что приводит к браку в отливках. Формы собирают, закрепляют тугими резинками или скобами, затем тщательно высушиваются. Формы должны быть ровные, чистые, устойчивые. Всего было сделано 14 форм, каждая из которых состоит из 3–4 кусков.
2.5 Шликерное литье
Литье применяют, когда изделия нельзя получить формованием при вращении или прессовании.
Шликерное литье основано на способности гипсовых форм поглощать воду из шликера порами благодаря действию капиллярных сил. Механизм образования (набора) черепка изделия заключается в осаждении твердой фазы шликера на внутренней поверхности гипсовой формы.
Выбор способа определяется не только конфигурацией изделий, но и экономическими соображениями. При всех способах время образования черепка зависит от свойств шликера, состояния и качества форм, условий производства.
При литье сливным способом толщина черепка зависит в основном от продолжительности пребывания шликера в форме, при литье наливным способом – от расстояния между частями формы. Процесс образования черепка изделия протекает с разной скоростью. Сначала толщина черепка нарастает сравнительно быстро, но по мере увеличения толщины черепка скорость уменьшается, так как проникающая в гипсовую форму вода должна пройти сквозь образовавшийся слой массы.
В процессе изготовления я пробовала как сливной, так и наливной методы. При наливном способе изделие получается более тяжелое, чем при сливном, а также время образования черепка больше, чем у второго способа. Поэтому для своего изделия я предпочла сливной способ.
Гипсовые формы, используемые при литье необходимо регулярно подсушивать до влажности 10%.
Перед заливкой шликера, для раскрытия пор, формы обрабатываются 3%-ным раствором кальцинированной соды или шликерной водой, при соотношении шликер – вода (1: 3).
При сборке части формы должны сходить в гнезда, замки плотно соединяться друг с другом.
Приготовление шликера
Для литья использовался готовый шликер ЗАО «ДиМ».
1. Приготовление шликера осуществляется на основе роспуска отходов («сушья») фарфорового производства.
2. В рабочую мешалку загружается следующее сырье и материалы:
· Вода – 35 л.
· Сода кальцинированная – 0,45 кг.
· Жидкое стекло – 0,75 кг.
· Нафталинформальдегидный сульфанат натрия (С-З) – 0,4 кг.
· Сушье – 800–850 кг.
3. В мешалку заливается вода (горячая или подогретая).
4. Сода кальцинированная растворяется в 2 литрах горячей воды;
жидкое стекло растворяется также в 2 литрах горячей воды.
1. В мешалку выливается полный объем приготовленного раствора соды и 1/3 объема раствора жидкого стекла.
2. Затем вылить в мешалку дозированное количество С-З. Раствор в мешалке размешивается 10–15 мин.
3. Взвешенное в ведре (предварительно измельченное) сушье – 16 кг добавляется в рабочую мешалку. Высыпать сушье не чаще 2–3 ведра за 10 мин.
4. После роспуска сушье добавляется остальной раствор жидкого стекла. Затем суспензия размешивается не мене 12 часов.
5. Выдержка шликера не менее 2 суток.
6. Приготовленный шликер проходит 2-кратную очистку. Первое обогащение производится на вибросите с сеткой №0355 (376 отв./кв. см.) и с магнитным желобом. Второе обогащение – через сито с сеткой №0355 (376 отв./кв. см.) и магниты.
7. Добавка в свежий шликер очищенных через сито №0355 и магниты отходов допускается не более 30%.
8. Параметры готового шликера:
· Влажность – 29,0–34,0%
· Остаток на сите №0063 (9428 отв./кв. см.) до 2%
· Коэффициент загустеваемости – 1,5–2,5
Перед заливкой шликер просеивают через сито с магнитами для очистки от мелких кусочков железа и других примесей.
Шликер в форму заливается специальной лейкой, ровной, непрерывной струей, не допуская попадания воздуха. Заливка форм производится в один прием. Шликер заливается в форму до полного заполнения, по мере оттягивания шликера (проседание в литнике) производится добавка.
Время набора черепа зависит от свойств шликера, состояния форм и составляет 10 – 20 мин. Время закрепления черепа: маленькие изделия – 40–70 мин., крупные изделия – 2–5 часов.
По окончании набора черепка остаточный шликер сливается и используется повторно как добавка к свежему шликеру. Формы переворачивают литниками вниз как для удаления излишек шликера, так и для закрепления черепка. Отливные изделия подвяливают в формах до влажности 18–21%, при которой отливка свободного отделяется от стенок форм.
2.6 Извлечение изделий из форм и их сборка
После закрепления набранного слоя массы производится разборка форм, выемка изделий. Влажность при разъеме 18–21%. Приставка деталей, их клейка производится шликером.
Рассмотрим сборку колонны и Биржи, приклеивание приставных деталей.
· Делаем насечки на местах клейки
· Смазываем шликером
· Делаем отверстия для отвода воздуха при обжиге
· Приклеиваем, замазываем, ровняем.
После клейки изделия подсушиваем в собранном виде.
Подвяливание изделий осуществляется в помещении цеха при температуре не ниже +25º, относительная влажность воздуха 60–70%.
2.7 Оправка и сушка изделий
Оправка изделий заключается в снятии заусенцев и неровностей на их поверхности, зачистке ее и обдувке. Оправка полых изделий более трудоемка, чем плоских.
Оправка выполняется сухим и влажным способом. При сухой оправке изделия высушиваются до влажности 4%, а при влажной – до 12–18%.
После окончательной сушки изделий в случае необходимости производят подбивку приставных деталей сушьем из жижеля того же состава и операцию подмазки приставных деталей глазурью.
Сушка изделий обычно состоит из двух стадий: первая сушка (подвяливание) в гипсовых формах и вторая (досушка) без гипсовых форм после оправки и зачистки.
Зачистка и замывка изделий производится специальными инструментами, и губкой. Труднодоступные места замываются кисточкой. Зачищаем швы, сглаживаем проемы, дорабатываем рисунок «ростр», скульптур, рельеф Биржи и каменных подставок.
Оправленные изделия устанавливаются на доски и сушатся при комнатной температуре или в сушилах.
Гипсовые формы очищаются. Сушка декоративнофарфоровых изделий 24–48 часов. Сушка производится до влажности изделий не более 1%.
2.8 Утильный обжиг декоративно-фарфоровых изделий
В процессе термической обработки (обжига) формируется керамический черепок изделий, приобретающих необходимые свойства в результате реакций фазообразования.
Обжиг изделий включает в себя последовательно происходящие в печи процессы: нагревание изделий с заданной скоростью, доведение температуры до максимальной для данной массы и охлаждение изделий по заданному режиму. Применяют двух- или однократный обжиг с последующим обжигом декорированных изделий. Первый обжиг – декорирование подглазурными красками – глазурование – второй обжиг. Первый обжиг при температуре 800–1000º, в роликовых и конвейерных печах. Второй обжиг при температуре 13320-1410º. Все свои ценные свойства фарфор приобретает при втором (политом) обжиге.
Утельный обжиг изделий производится в электрических камерных печах, объемом 0,3 куб. м. Температура обжига 800-830º.
Примечание: не открывать двери печи (резко не охлаждать) до температуры 100º.
2.9 Декорирование и художественное оформление декоративных изделий
Керамические изделия всегда были средством художественного оформления среды обитания.
К материалам для декорирования относятся керамические краски, соли, препараты драгоценных металлов (золото, платины, серебра), специальные масла, растворители, клеящие вещества природного и синтетического происхождения.
Подглазурные краски наносятся на поверхность черепка, покрываются прозрачной глазурью и затем обжигаются вместе с глазурью при соответствующей температуре. Подглазурные краски для фарфора обжигаются при температуре 1300º-1380º. В связи с повышенными температурами обжига цветовая палитра подглазурных красок ограничена, в то же время подглазурных декор устойчив к химическому и механическому воздействию.
· Изделия обтираются сухой тряпкой или обдувают сжатым воздухом.
· Перед началом работы растираются краски с глицерином, водой, солями на палитре шпателем до консистенции густой сметаны. С помощью мазковых пестреночных кистей наносят соли и краски на изделия. Отводку осуществляют солью или краской специальными отводочными кистями.
· После подсушки изделия на досках транспортируют на глазуровку.
Свое изделие я решила расписать коричневой солью. Ростры, скульптуры у подножия колонн и выступающие части Биржи я покрыла солью. Чтобы изделие не раздражала взор и не разрывало архитектурную композицию, соль пришлось развести водой в пропорции 4:1. В местах, где необходимо было оттенить рисунок, я прокрывала солью два раза. От подглазурных красок я отказалась, т.к., на мой взгляд, роспись, получаемая с помощью них, сухая и безжизненная. С помощью соли возможно получить различные оттенки и растяжки.